품질 초음파 용접 공구 & 초음파 용접 변형기 공장

초음파 회전 꿰매기 아시나요?   초음파 회전 꿰매기 는 전통적인 꿰매기 방법 보다 초음파 기술 을 이용하여 섬유 를 결합 하는 꿰매기 장비 의 일종 이다. 초음파 기술: 초음파 는 고주파 의 소리 파도를 사용 하여 열 을 발생 시킴 으로, 그 열 은 섬유 가장자리 를 녹여서 서로 융합 해 준다. 이 과정 은 실과 바늘 의 필요 를 제거 한다. 응용: 일반적으로 섬유, 의료 및 자동차 산업과 같은 비조직의 생산에 사용됩니다. 폴리에스터, 폴리 프로필렌과 같은 재료에 특히 효과적입니다.,그리고 다른 합성 직물. 장점: 속도: 일반 바느질 기계 보다 더 빠르게 작동 합니다.내구성: 전통적인 꿰매기 보다 더 내구성 있는 강한 결합을 만듭니다.바늘 부러짐 없이: 전통적인 바느질과 관련된 마모를 줄인다. 다재다능성: 실과 같은 추가 재료가 필요하지 않고 꿰매기, 모서리, 심지어 장식용 가장자리를 만드는 데 이상적입니다. 환경 친화적: 가닥이나 추가 고정 장치가 필요하지 않기 때문에 폐기물을 줄입니다. 전반적으로 초음파 회전 꿰매기 기계는 섬유 접착에 혁신적인 접근 방식을 나타냅니다. 속도와 효율성이 중요한 특정 산업용 용도로 이상적입니다. 이 방법 을 사용 하여 결합 하는 것 은 어떤 종류 의 섬유 가 어려운 일 입니까? 초음파 기술 을 사용 하여 섬유 를 결합 하는 것 은 어려울 수 있습니다. 몇 가지 예 를 살펴 보겠습니다. 천연 섬유: 목재, 양털, 실크 와 같은 섬유 는 사용 된 초음파 주파수 에서 녹지 않기 때문 에 잘 붙지 않을 수 있다. 고온 내성 직물: 케블러 또는 특정 기술 직물과 같이 높은 온도에 견딜 수 있도록 설계된 재료는 효과적으로 결합하지 않을 수 있습니다. 두꺼우거나 무거운 직물: 매우 두꺼운 직물은 적절한 에너지 전달을 방해하여 강한 결합을 달성하기가 어렵습니다. 텍스처 또는 펠라 섬유: 높은 펠라 (베르벳처럼) 또는 상당한 텍스처를 가진 섬유는 균일하지 않은 표면으로 인해 균일하게 결합하지 않을 수 있습니다. 코팅 또는 라미네이트 된 직물: 코팅이 있는 직물 (물질처럼) 은 코팅이 초음파 결합 과정을 방해할 수 있기 때문에 문제가 될 수 있습니다. 탄력성 및 스트레치 직물: 탄력성이 높은 재료는 결합 과정에서 왜곡 될 수 있기 때문에 부착이 약해질 수 있기 때문에 문제를 일으킬 수 있습니다. 이 한계 를 이해 하는 것 은 초음파 결합 을 포함하는 프로젝트 에 적합한 재료 를 선택 하는 데 도움 이 된다. 직물 두께가 초음파 결합 매개 변수에 어떤 영향을 미치나요? 직물의 두께는 여러 가지 방법으로 초음파 결합 매개 변수에 크게 영향을 미칩니다. 에너지 전달: 두꺼운 직물 은 얇은 직물 보다 초음파 에너지 를 더 많이 흡수 하고 분산 할 수 있어 비효율적 인 결합 을 초래 한다.에너지는 강한 결합을 만들기 위해 물질을 충분히 뚫어야 합니다.. 접착 시간: 두꺼운 직물 은 종종 초음파 에너지가 직물 가장자리를 효과적으로 녹여 융합 할 수 있는 충분한 기간을 보장 하기 위해 더 긴 접착 시간을 필요로 한다. 압력 적용: 두께가 증가하면 접착 과정에서 더 많은 압력이 필요하여 직물 층 사이의 적절한 접촉을 보장 할 수 있습니다.효율적인 에너지 전송에 매우 중요합니다.. 온도 조절: 두꺼운 재료는 결합을 달성하기 위해 충분한 열이 생성되는 것을 보장하면서 과열 및 천을 손상시키지 않도록 더 정확한 온도 조절이 필요할 수 있습니다. 주파수 선택: 초음파 주파수의 선택은 직물 두께에 따라 조정해야 할 수 있습니다. 더 높은 주파수는 더 얇은 재료에 더 효과적 일 수 있습니다.낮은 주파수는 두꺼운 직물에 더 적합 할 수 있습니다.. 합동 설계: 결합 된 합동의 디자인은 더 두꺼운 직물에 적응해야 할 수 있으며, 강력한 결합을 보장하기 위해 더 넓은 매듭 또는 다른 패턴이 필요할 수 있습니다. 전체적으로, 이 요인 들 을 신중 하게 고려 하는 것 은 다른 직물 두께 에 대한 초음파 결합 과정 을 최적화 하기 위해 필수적 이다. 초음속 회전 꿰매기 기계의 이점은 무엇입니까? 초음파 회전 꿰매기 기계 는 여러 가지 이점 을 가지고 있으며, 이를 여러 가지 산업용 용품 에 대한 매력적 인 선택 으로 삼고 있다. 다음 과 같이 몇 가지 주요 이점 이 있다. 속도: 이 기계 들 은 전통적인 꿰매기 기계 들 보다 더 빨리 작동 하여 생산 효율성 을 높이고 제조 시간 을 단축 한다. 가닥 필요 없다: 초음파 접착은 가닥의 필요성을 없애고, 재료 비용을 줄이고 생산 과정을 단순화 한다. 강한 결합: 초음파 공정 은 오래 지속 될 수 있고 신뢰할 수 있는 매듭 을 만들 수 있으며, 이는 전통적인 매듭 보다 더 강할 수 있어, 고 스트레스 적용 에 적합 합니다. 다재다능성: 비조직, 열 플라스틱 및 다양한 합성 직물 등 다양한 재료를 결합 할 수 있으며, 다양한 산업에 다재다능합니다. 폐기물 감소: 가닥 이 사용 되지 않기 때문에 물질 폐기물 이 적어지면서 환경 친화적 인 제조 방법 이 더 촉진 된다. 바늘 부러지지 않습니다. 바늘이 없어 바늘 부러지거나 마모되는 문제가 없으므로 유지 보수 기간이 줄어듭니다. 깨끗 하고 정확 한 것: 초음파 공정 은 최소한 의 찢어짐 이나 찢어짐 이 없는 깨끗 한 縫合 을 만들어 완성 된 제품 의 전체적 인 품질 을 향상 시킨다. 커스터마이징: 이 기계는 다양한 縫合 유형과 디자인에 프로그래밍 될 수 있으며, 생산에서 커스터마이징을 허용합니다. 낮은 노동 비용: 자동화와 속도가 증가하면 동일한 생산에 더 적은 작업자가 필요할 수 있기 때문에 노동 비용이 감소 할 수 있습니다. 일관성 있는 품질: 초음파 공정 은 일관성 있는 결합 을 보장 하며, 최종 제품 에서 일관성 있는 품질 을 가져옵니다. 이러한 이점 들 은 초음파 회전 꿰매기 기계 를 섬유, 자동차, 의료, 포장 등의 산업 에서 귀중 한 도구 로 삼는다.

식품 패키지 밀폐 산업에서 초음파 용접기를 사용하는 방법?   포장재는 제품의 품질을 보장합니다.따라서 시장은 기능적 특성 측면에서 식품 포장지의 높은 요구 사항을 충족시키기 위해 창의적인 포장 솔루션이 필요합니다.이러한 요구 사항은 식품의 보관 기간을 극대화하고, 식품의 외모의 매력성을 높이고, 포장 해제 및 식품 안전성 향상을 포함합니다.포장재는 제품의 품질을 보장합니다.이것은 특히 식품 산업에 적용되므로 시장은 기능적 특성에 대한 식품 포장의 높은 요구 사항을 충족시키기 위해 창의적인 포장 솔루션이 필요합니다.이 요구 사항 들 에는 식품 의 보관 기간 을 극대화 하는 것 이 포함 된다, 식품의 외관의 매력성을 높이고, 포장 해제 및 식품 안전성을 향상시킵니다. 현재 일반적으로 사용되는 밀폐 기술에는 고주파 열 밀폐가 포함됩니다.열판 열 밀착, 펄스 열 밀착, 적외선 열 밀착, 초음파 열 밀착초음파 열 밀폐는 짧은 열 밀폐 시간의 장점으로 인해 사람들이 점점 더 높이 평가됩니다, 높은 효율성, 청결성, 높은 열 밀폐 강도, 그리고 다른 열 밀폐 방법을 점차 대체하는 경향이 있습니다.   다음은 식품 포장 분야에서 초음파 용접 기술의 몇 가지 일반적인 응용입니다: 껍질, 차봉지상단 덮개 필름의 밀폐, 밀폐 고리의 용접 및 필터의 포장 밀폐는 초음파로 해결되는 가장 중요한 응용 프로그램 중 일부입니다.용접 폼 은 진공 으로 필름 을 제자리 에 유지 한다폼은 내구성을 보장하고 제품을 보호하기 위해 가열 할 필요가 없습니다.   펌프, 밸브, 지퍼초음파는 가스를 제거하는 밸브 또는 나사 뚜?? (스프라우트) 및 모든 유형의 필름을 빠르고 안전하게 용접하는 데 사용할 수 있습니다. 초음파는 밀폐층의 분자를 진동시키는 것 만이기 때문에필름의 수축이 피되고 장벽 특성이 영향을받지 않습니다.또한 초음파는 지퍼를 다시 닫을 수 있는 가방에 안전하게 통합하고 지퍼 끝을 함께 눌러 (지퍼 눌러) 사용할 수 있습니다. 필름 포장초음파는 용접 부위의 나머지 제품을 안전하게 분리하여 절대적 인 밀폐를 보장 할 수 있습니다.이는 포장물 누출을 크게 줄이고 제품의 내구성을 향상시킵니다.Herrmann Ultrasonic는 이 장점을 가로 연속 용접과 가로 간헐 용접에서 완전히 보여줍니다.음료 포장초음파 용접은 특히 코팅 된 카드보드 포장재에 적합합니다. 제품이 젖어도 용접의 밀폐를 보장 할 수 있습니다.알루미늄 필름이 있는지 여부는 중요하지 않습니다.. 스파우트는 정상적으로 통합 될 수 있습니다. 밀봉 시간은 짧고 출력은 높습니다. 반복 용접 매개 변수는 일관된 밀봉 품질을 보장합니다. 포장, 블러스터, 트레이특히 PET 응용 프로그램에서는 초음파가 빠르게 높은 녹는 지점에 도달하여 생산을 증가시킬 수 있습니다.그리고 고장 해제 및 진정성 위조 방지 기능도 쉽게 달성 할 수 있습니다..초음파 밀폐는 캡슐, 봉지, 음료 상자, 음료 컵 및 덮개와 같은 열 플라스틱 코팅을 가진 포장 재료의 생산 가능성을 제공합니다.용접 부위에 채울 물질이 남아 있더라도, 그것은 여전히 고속 생산을 보장 할 수 있으며 단단한 용접을 생산 할 수 있습니다. 초음파 기술의 도움으로 식품 포장에서 프로세스 최적화 및 제품 검증이 쉽게 달성 될 수 있습니다.

왜 초음파 기계는 전기 매립유 분산에 사용할 수 있습니까?   초음파 분산은 특히 배터리, 연료전지 및 기타 전기 화학 응용 분야에서 자주 사용되는 전기 용말의 구성을 위해 유용합니다.여기 초음파 분산이 전기 용말에 어떻게 도움이 되는지 자세히 살펴보고 있습니다: 전기 슬러리 는 무엇 입니까? 전기 매료는 일반적으로 활성 물질 (전극 물질과 같이), 전도성 첨가물, 결합 물질 및 용매의 혼합물로 구성됩니다.이 용액은 배터리 내 전극 제조에 매우 중요합니다.에너지 저장 장치의 성능, 안정성 및 효율성에 영향을 미치기 때문에 전기 매립물에서 초음파 분산의 장점: 균일 입자 분포: 초음파 는 집적물 을 분해 하는 데 도움 이 되고, 활성 물질 이 매물질 전체 에 균등 히 분포 되는 것 을 보장 한다. 이 균일성 은 일관성 있는 전기 화학적 성능 에 필수적 이다. 향상 된 균일성: 안정적이고 균일한 혼합물을 달성함으로써 초음파 분산은 최종 전극의 품질을 향상시켜 더 나은 전기 전도성과 배터리 효율을 제공합니다. 제어된 입자 크기: 초음파 분산에 의해 생성되는 높은 절단 힘은 활성 물질의 입자 크기를 제어하도록 조정 할 수 있으며 이는 전기 화학 특성을 최적화하는 데 중요합니다. 전도성 첨가물 분산 개선: 탄소 블랙이나 그래핀과 같은 전도성 첨가물은 초음파 기술을 사용하여 효과적으로 분산 할 수 있습니다.용액의 전반적인 전도성을 향상시키고 작동 중 충전 전송을 향상시킵니다.. 처리 시간 줄임: 초음파 분산은 전통적인 혼합 방법과 비교하여 잘 분산 된 매립물을 얻는 데 필요한 시간을 크게 줄일 수 있으며 제조 공정의 효율성을 높일 수 있습니다. 확장성: 초음파 분산 시스템은 산업 생산을 위해 확장 할 수 있으며, 전기 매립물의 대량에서 일관된 품질을 허용합니다. 배터리 제조의 응용: 리?? 이온 배터리: 초음파 분산은 성능에 필수적인 재료의 균일 분포가있는 카토드 및 안도에 대한 슬러리 제조에 종종 사용됩니다. 수퍼 컨디세이터: 이러한 장치에서 매료 조식은 초음파 분산을 통해 향상 된 전도성과 안정성을 얻을 수 있습니다. 고체전지: 이 기술은 고체 배터리 구성 요소를 위한 매립물 개발에 도움을 줄 수 있으며, 고체 전해질과 활성 물질의 혼합을 향상시킬 수 있다.   전기 용말에 대한 초음파 분산에 사용되는 전형적인 매개 변수는 무엇입니까?   전기 용말에 대한 초음파 분산을 사용할 때, 몇 가지 주요 매개 변수는 일반적으로 분산 과정을 최적화하기 위해 모니터링 및 조정됩니다.이 매개 변수들은 분산의 효과에 영향을 미칩니다., 매료의 품질, 그리고 최종적으로 최종 제품의 성능. 다음은 전형적인 매개 변수입니다: 1빈도 범위: 일반적인 주파수는 20kHz에서 40kHz까지 있습니다.영향: 더 높은 주파수는 일반적으로 더 미세한 분산을 생성하지만 더 긴 처리 시간이 필요할 수 있습니다. 2범위를 정의: 초음파의 강도를 의미합니다.조정 가능성: 진폭은 일반적으로 낮은 설정에서 높은 설정으로 조정 할 수 있습니다.효과: 더 높은 진폭은 더 강렬한 동굴화를 생성하여 더 나은 분산으로 이어지지만 민감한 재료의 과열 또는 분해 위험을 증가시킬 수 있습니다. 3처리 시간 기간: 용액이 초음파 처리에 노출되는 시간.최적화: 안정적 인 슬러리에는 짧은 시간이 충분할 수 있지만, 더 점착하거나 복잡한 구분에 더 긴 시간이 필요할 수 있습니다. 4온도 제어: 온도는 매료의 점성과 재료의 안정성에 영향을 줄 수 있습니다.냉각 시스템: 종종, 냉각 시스템은 처리 중에 최적의 온도를 유지하기 위해 사용되며, 특히 열에 민감한 구성 요소를 위해 사용됩니다. 5압력 응용: 일부 설정에서 압력을 가하여 캐비테이션 효과를 향상시킬 수 있습니다.고려 사항: 압력 조건은 특정 매일 구성 요소에 따라 최적화되어야 합니다. 6용매의 성분 영향: 용매의 선택 (물, 유기 용매 등) 및 그 농도는 분산 품질에 영향을 줄 수 있습니다.점착성: 용매의 점착성은 초음파 분산의 효율성에 영향을 미칩니다. 7입자 크기 분포 목표 범위: 분산 전과 후 입자 크기를 모니터링하는 것이 중요합니다.측정: 레이저 분광이나 동적 빛 산란과 같은 기술을 사용하여 입자 크기의 분포를 평가할 수 있습니다. 8첨가물 농도 전도성 첨가물: 전도성 첨가물의 농도 (예를 들어, 탄소 블랙, 그래핀) 는 분산 품질을 손상시키지 않고 전도성을 최적화하기 위해 조정 할 수 있습니다.결합 물질: 결합 물질의 종류와 양 또한 매료의 최종 특성에 중요한 역할을 합니다. 9팩 크기 고려: 처리 중인 매료의 부피는 초음파 분산의 효율성에 영향을 줄 수 있습니다.확장: 더 큰 팩 크기는 소규모 실험에 비해 다른 설정이 필요할 수 있습니다. 결론 이러한 매개 변수를 최적화하는 것은 전기 매료에서 원하는 분산 특성을 달성하는 데 중요합니다. 주파수, 진폭, 처리 시간 및 기타 요소를 신중하게 조정함으로써,제조업체는 다양한 애플리케이션에서 전기 매료의 성능과 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다., 특히 배터리 생산에서.

초음파 기계는 어떻게 스트레스 완화를 할까요?   초음파 스트레스 완화 (USSR) 는 재료, 특히 금속의 잔류 스트레스 감소에 사용되는 기술입니다. 초음파 스트레스 해소 의 원칙 초음파: 초음파는 초음파 변환기로 생성되는 고주파 초음파, 일반적으로 20kHz에서 여러 MHz 범위의 초음파를 사용합니다. 기계적 진동: 초음파 는 재료 내 에서 기계적 진동 을 일으킨다. 이 진동 들 이 작업 조각 에 적용 될 때, 이 진동 들 은 내부 스트레스 를 재분배 하는 데 도움 이 된다. 열 생성: 진동은 또한 소재를 부드럽게하고 약간 변형 할 수 있도록 하는 지역적 난방으로 이어질 수 있으며, 스트레스 완화에 더욱 도움이 됩니다. 주파수 와 진폭: 초음파 스트레스 완화 의 효과 는 초음파 의 주파수 와 진폭, 그리고 물질 특성 에 달려 있다. 재료 반응: 다른 재료는 초음파 처리에 다르게 반응합니다. 금속의 경우이 과정은 용접, 주름 또는 가공과 같은 과정의 스트레스를 완화하는 데 도움이 될 수 있습니다. 초음파 스트레스 해소 의 유익 속도: 열 치료 와 같은 일반적인 스트레스 완화 방법 과 비교 할 때 이 과정 은 비교적 빠르다.비 침습적: 재료 특성을 변화시킬 수있는 높은 온도로 작업 조각을 가열 할 필요가 없습니다.균일성: 초음파 처리 는 재료 전체 에서 보다 균일 한 스트레스 완화 를 달성 할 수 있다. 신청서 항공우주 부품: 재료의 무결성이 가장 중요한 중요한 항공우주 애플리케이션에서 사용됩니다.가공 부품: 가공 된 금속 부품의 변형 및 차원 변화를 방지하는 데 도움이됩니다.용접 된 구조: 용접 된 구조의 균열 및 고장의 위험을 줄입니다. 결론 초음파 스트레스 완화는 잔류 스트레스 관리로 재료의 내구성 및 성능을 향상시키는 효과적인 방법이며 다양한 산업 응용 분야에서 귀중한 도구가됩니다.   초음파 스트레스 완화 (USSR) 는 재료의 무결성과 성능이 중요한 여러 산업에서 특히 비용 효율적입니다. 몇 가지 예는 다음과 같습니다. 1항공우주산업응용 분야: 터빈 블레이드, 구조 프레임 및 엔진 부품과 같은 부품.비용 효율성: 항공우주에서 고비용의 실패는 신뢰할 수 있는 스트레스 완화 방법을 필요로 하며, 이는 안전과 성능을 보장하기 위해 USSR를 가치 있는 투자로 만든다.2자동차 산업응용 분야: 차체 부품, 서스펜션 부품 및 중요한 엔진 부품.비용 효율성: 제조 및 용접 또는 가공과 같은 프로세스 후 변형 및 균열의 위험을 줄여 내구성 향상 및 보증 청구의 감소로 이어집니다.3석유 및 가스 산업사용 방법: 파이프 라인, 압력 용기 및 굴착 부품.비용 효율성: 높은 스트레스와 압력 하에서 부품의 신뢰성을 향상시키고, 비용이 많이 드는 고장 및 다운타임의 가능성을 줄입니다.4제조 및 가공응용 분야: 정밀 가공 부품 및 도구.비용 효율성: 광범위한 후처리 및 재처리에 대한 필요성을 최소화하여 전체 생산 비용을 줄이고 처리량을 향상시킵니다.5국방산업응용 분야: 군사용 차량, 무기 시스템, 항공기 부품비용 효율성: 높은 신뢰성 및 성능 표준은 중요 부품의 무결성을 보장하기 위해 USSR를 매력적인 옵션으로 만듭니다.6의료기기 제조업사용 방법: 수술 도구, 임플란트, 진단 장비.비용 효율성: 의료 부문에서 가장 중요한 장치의 구조적 무결성과 안전성을 보장합니다.7건설 및 구조 공학사용 방법: 강철 빔, 프레임, 용접 관절.비용 효율성: 구조적 고장 발생 가능성을 줄이고 안전성과 수명을 높여 유지보수 비용을 절감할 수 있습니다.결론이러한 산업에서, 실패의 위험을 줄이고, 제품의 성능을 향상시키고, 전반적인 효율성을 결합하면 초음파 스트레스 완화는 비용 효율적인 선택이 됩니다.소련 기술 에 대한 투자 는 품질 이 향상 됨 으로 인해 결실을 맺는다, 중단 시간을 줄이고 장기적인 유지보수 비용을 줄입니다.

왜 초음파 스프레이 기술은 태양 전지에서의 응용에 사용될 수 있습니까?   초음파 스프레이 기술은 태양 전지 제조, 특히 얇은 필름과 코팅의 퇴적에 사용되는 혁신적인 기술입니다.다음은 태양 에너지 분야에서 이 기술의 주요 응용 및 이점입니다.:   태양전지 의 응용 얇은 필름 퇴적: 초음파 스프레이 기술은 태양 전지 재료의 균일한 얇은 필름을 퇴적 할 수 있습니다. 이것은 태양 전지의 효율성과 성능에 매우 중요합니다. 재료 다양성: 페로브스카이트, 유기 반도체, 금속 산화물 등 다양한 재료에 사용할 수 있어 생산 가능한 태양전지 종류가 넓어진다.     표면 코팅: 태양광 패널에 보호 코팅을 적용하여 표면 반사를 줄이고 빛 흡수를 향상시킴으로써 내구성과 효율성을 향상시킵니다. 비용 효율성: 초음파 스프레이 시스템은 전통적인 퇴적 방법과 비교하여 물질 낭비를 줄일 수 있으며, 제조업체의 더 경제적인 선택이 됩니다.   결론 초음파 스프레이 기술은 효율성을 높이고 비용을 절감하며 다양한 재료를 사용할 수 있게 함으로써 태양전지 생산에 혁명을 일으키고 있습니다.재생 에너지 수요가 계속 증가함에 따라, 이와 같은 혁신은 태양광 기술을 발전시키는 데 결정적인 역할을 합니다.   태양전지는 반도체 물질을 사용하여 광자 에너지를 전기 에너지로 변환하는 장치이며 초음파 분사 기술은 태양전지를 준비하는 데 사용할 수 있습니다.태양 전지의 광 전기 변환 효율과 수명은 표면 코팅 품질과 직접 관련이 있습니다.초음파 분사 기술은 배터리의 변환 효율을 향상시키기 위해 투명한 전도성 산화물 코팅으로 전극 표면을 균일하게 코팅 할 수 있습니다.그리고 더 정확하게 코팅 두께를 제어 할 수 있습니다, 따라서 코팅 비용을 줄입니다. 초음파 분사 기술은 얇은 필름 태양 전지 코팅, TCO 코팅, 버퍼 코팅, PEDOT,얇은 필름 및 페로브스카이트 태양 전지 제조에서 활성층OPV, CIG, CdTE, CzT, 페로브스카이트 및 DSC는 얇은 필름 태양 전지 제조에서 초음파 습기 분사 기술을 사용하여 분해 될 수있는 솔루션 및 суспен지 중 일부입니다.CVD 및 스프터링 장비의 비용의 일부로, 초음파 원자화 노즐 시스템은 높은 셀 효율을 제공하는 동시에 얇은 필름 태양 전지 제조의 와트당 비용을 줄입니다.초음파 스프레이 기술은 더 큰 크기와 더 큰 용량 얇은 필름 태양광 제조로 업그레이드 할 수있는 실행 가능한 방법으로 계속 받아 들여지고 있습니다.검증된 R&D 프로세스는 많은 다른 계층과 유형의 태양 전지 기술 및 얇은 필름 태양 전지 코팅에 대한 대용량 제조 작업으로 전환하는 데 중요한 역할을합니다..  

초음파 에뮬레이터는 뭐죠?   초음파 에너지의 작용으로, 두 개 이상의 혼합되지 않는 액체가 섞여 있고, 액체 중 하나는 다른 액체에 균등하게 분산되어 에뮬션 같은 액체를 형성합니다.그리고 이 처리 과정은 기름-물 에뮬레이션을 위한 초음파 장비라고 합니다..이 두 액체는 기름과 물, 기름과 물 에뮬션과 같은 다양한 유형의 에뮬션을 형성할 수 있으며, 기름은 분산화 단계이며 물은 분산 매체입니다.이 두 가지 는 기름 에 담긴 물 에뮬션 을 만들어 낸다, 물은 분산 단계이고 기름은 연속 단계입니다. 동시에, "유-물" 에뮬션과 "유-물" 에뮬션과 같은 여러 가지 에뮬션 형태,또한 기름과 물의 에뮬션이 형성 될 수 있습니다.파코에뮬러션은 동굴화로 인해 발생합니다. 액체를 통과하는 초음파는 액체가 지속적으로 압축되고 팽창하도록합니다.고 강도 초음파 는 액체 단계 를 분산 시키기 위해 필요한 에너지 를 공급 한다- 캐비테이션 과정은 초음파의 주파수와 강도에 의해 영향을 받습니다.그리고 몸 안의 캐비테이션의 출현은 액체로 떠 있는 불분열된 기체의 존재에 크게 달려 있습니다., 그 존재는 촉매 역할을 하는 것처럼 보입니다. 특정 압력에서 구멍의 형성은 개발 시간과 초음파 주파수에 어느 정도 달려 있습니다.파코에뮬러션 과정은 반대 과정 사이의 경쟁을 나타냅니다.따라서 파괴적인 효과가 주를 이루도록 올바른 작동 조건과 주파수를 선택해야합니다.   초음파 발효기는 고주파 초음파를 사용하여 기름과 물과 같은 두 가지 섞이지 않는 액체의 혼합물인 발효제를 만드는 장치입니다.이 기술은 다양한 산업에서 널리 사용됩니다.식품, 의약품, 화장품, 화학 물질을 포함합니다. 사용 방법: 초음파: 에뮬레이터는 일반적으로 20 kHz에서 여러 MHz 범위의 고주파 음파를 생성합니다.동화: 이 파동 들 은 동화 라고 불리는 과정 을 통해 액체 안 에서 미세 한 거품 을 만들어 낸다. 거품 이 붕괴 될 때, 강렬한 절단 힘 을 발생 시킨다.에뮬션 생성: 절단력은 한 액체의 방울을 분해하여 다른 액체 안에 균일하게 분산하여 안정적인 에뮬션을 형성하도록 돕습니다. 장점: 효율성: 초음파 에뮬레이터 는 얇게 분산 된 에뮬레이션 을 빠르고 효율적 으로 생산 할 수 있다.다재다능성: 다양한 재료와 조리법에서 사용할 수 있습니다.확장성: 실험실 규모와 산업 규모의 생산에 적합합니다. 응용 프로그램: 식품 산업: 안정적인 발효제를 가진 드레싱, 소스 및 음료를 만드는 데 사용됩니다.화장품: 일관성 있는 질감 을 가진 크림 과 로션 을 만드는 데 도움 이 된다.의약품: 더 나은 전달과 흡수를 위해 활성 성분의 발효화. 고려사항: 온도 조절: 공정 도중 과도한 열이 발생 할 수 있으므로 냉각 메커니즘이 필요할 수 있습니다.장비 비용: 초기 투자는 전통적인 발효 방법과 비교하면 더 높을 수 있습니다. 전반적으로 초음파 발효제는 다양한 응용 분야에서 고품질 발효제를 달성하기위한 귀중한 도구입니다.   초음파 발효제는 안정적인 발효제를 생성하는 효율성과 능력으로 인해 다양한 산업에 도움이되는 다재다능한 기술입니다.초음파 에뮬시화 를 통해 가장 많은 이익을 얻는 주요 산업 중 몇 가지가 있습니다.: 1식품 산업 소스와 드레싱: 마요네즈, 샐러드 드레싱 및 소스를 위한 안정적인 에뮬션을 생산합니다.음료: 스무디와 맛있는 음료와 같은 음료에 균일한 에뮬션 생성에 도움이됩니다.유제품: 크림과 유제품의 제조에 사용됩니다. 2의약품 약품 구식: 활성 의약품 성분의 용해성 및 생물 가용성을 향상시킵니다.구강 суспен지: 액체 약물, 특히 잘 녹는 화합물을 포함하는 약물에 대한 안정적인 суспен지션을 만듭니다. 3화장품 및 개인 관리 크림 및 로션: 피부 관리 제품 내 에뮬션의 구성을 촉진하여 일관성 및 안정성을 보장합니다.헤어 제품: 샴푸 및 컨디셔먼트에서 활성 성분을 균등하게 분배하기 위해 사용됩니다. 4화학물질 페인트 및 코팅: 페인트 및 코팅의 에뮬션의 균일성과 안정성을 향상시켜 성능을 향상시킵니다.세척제: 청소제품의 기름과 지방의 발효를 향상시킵니다.   결론 요약하자면, 초음파 발효는 제품 품질, 안정성 및 효율성을 향상시키는 광범위한 산업에서 상당한 이점을 제공합니다.안정적인 에뮬션으로 인해 식품 생산에 귀중한 도구가됩니다., 의약품, 화장품, 그리고 더 많은 것.

와인을 노화시키는 초음파 기계는 아세요?   초음파 기계는 와인 산업에서 점점 더 많이 사용되고 있습니다.   초음파 기계 는 와인 노화 에서 어떻게 작용 합니까? 초음파: 이 기계는 포도주 안에 동화 거품을 만들어내는 고주파 초음파를 생성합니다.동화 효과: 이 거품 이 붕괴 될 때, 포도주 에서 맛, 향수, 그리고 다른 화합물 을 추출 하는 것 을 향상 시킬 수 있는 미세 충격 을 발생 시킨다.가속 된 노화: 초음파 치료는 배럴 노화와 같은 전통적인 노화 과정의 효과를 모방 할 수 있습니다.와인의 성분 (단닌 등) 과 상호작용을 촉진하고 산화를 강화함으로써.   이점 더 빠른 노화 과정: 초음파는 와인을 노화하는 데 필요한 시간을 크게 줄일 수 있으며, 달 또는 년 대신 며칠 또는 몇 주 내에 원하는 맛 프로파일을 얻을 수 있습니다.개선 된 맛 과 향기: 이 과정 은 포도주 의 복잡성 과 풍부성 을 향상 시킬 수 있으며, 소비자 들 에게 더 매력적 이 될 수 있다.비용 효율성: 큰 배럴 및 연장 저장 필요를 줄여 생산 비용을 줄일 수 있습니다.일관성: 초음파 치료 는 전통적인 노화 방법 과 비교 할 때 보다 균일 한 결과 를 얻을 수 있다.   신청서 적색 와인 과 백색 와인: 이 두 종류 모두 초음파 처리 를 통해 유익 을 얻을 수 있지만, 그 특성은 와인의 특성 과 원하는 프로파일 에 따라 달라질 수 있다.특유의 특성을 향상: 와인 제조업체는 타닌 추출이나 향이 향상되는 것과 같은 와인의 특정 측면을 목표로 할 수 있습니다.   고려 사항 매개 변수 통제: 포도주 를 손상 시키지 않고 최적의 결과 를 얻기 위해 치료 의 빈도, 강도, 기간 과 같은 요인 들 을 주의 깊게 통제 해야 한다.전통적 방법 과 통합: 일부 와인 제조업체는 최고의 결과를 얻기 위해 전통적인 노화 방법과 함께 초음파 처리를 사용합니다. 전체적으로 초음파 기계는 와인 노화를 위한 혁신적인 접근법을 나타냅니다. 품질을 향상시키고 노화 시간을 줄이는 잠재력을 제공합니다.   와인의 구성 은 초음파 치료 에 반응 하는 데 중요한 역할 을 한다. 와인의 주요 성분 들 과 초음파 노화 의 결과 에 어떤 영향 을 미칠 수 있는지 살펴보자. 1산성 영향: 고산성 와인은 저산성 와인과 비교하여 초음파에 다르게 반응할 수 있습니다. 높은 산성은 처리 중에 와인의 안정성을 향상시킬 수 있습니다.그러나 그것은 또한 페놀 화합물과 맛의 추출에 영향을 미칠 수 있습니다.결과: 원하는 맛 프로필을 얻기 위해 산성 수준이 다른 와인에 대해 처리 매개 변수를 조정해야 할 수 있습니다. 2알코올 함량 영향: 알코올 농도는 포도주의 점성과 밀도에 영향을 미치며, 이는 캐비테이션 역학에 영향을 줄 수 있습니다. 알코올 함량이 높으면 일반적으로 점도가 낮습니다.잠재적으로 캐비테이션 효과를 향상시키는.결과: 알코올 함량이 높은 와인은 초음파 처리에 더 효과적으로 반응할 수 있으므로 과도한 가공을 피하기 위해 전력과 기간을 신중하게 모니터링해야합니다. 3페놀 화합물 종류: 포도주 의 색상, 맛, 입맛 에 기여 하는 타닌, 플라보노이드, 안토시아닌 을 포함 한다.효과: 초음파 치료는 이러한 화합물의 추출을 향상시킬 수 있지만 추출의 범위는 농도와 종류에 따라 다를 수 있습니다.결과: 바람직하지 않은 쓴맛이나 응집을 일으키지 않고 추출을 최적화하기 위해 초음파 매개 변수를 신중하게 조정해야합니다. 4설탕 함량 영향: 잔류 설탕의 수준은 와인의 점성과 달콤함 인식에 영향을 줄 수 있으며 이는 초음파와의 상호 작용에 영향을 줄 수 있습니다.결과: 더 달콤한 와인에 균형 잡힌 맛 프로파일을 달성하기 위해 치료 기간과 전력 수준에 조정이 필요할 수 있습니다. 5폴리머 구조 영향: 타닌 및 색소로 형성된 것 처럼 더 큰 폴리머 구조의 존재는 포도주가 초음파와 상호 작용하는 방식에 영향을 미치며, 동굴화 효율에 영향을 줄 수 있다.결과: 더 복잡한 폴리머 구조를 가진 와인은 맛과 질감 추출을 최적화하기 위해 다른 초음파 설정을 필요로 할 수 있습니다. 6휘발성 화합물 종류: 발효 및 연령화 과정 에서 유래 되는 향과 맛 으로 와인의 꽃차례 를 만들어 낸다.효과: 초음파 치료 는 이 휘발성 화합물 의 방출 을 증진 시킬 수 있지만, 과도 한 치료 는 섬세 한 향을 잃게 할 수 있다.결과: 바람직한 휘발성 화합물의 분해를 방지하기 위해서는 모니터링이 중요합니다. 7미생물 함량 영향: 특정 미생물의 존재는 와인의 안정성과 맛에 영향을 줄 수 있습니다. 초음파 처리는 항균 효과를 발휘하여 와인 안정성을 향상시킬 수 있습니다.결과: 특히 천연 와인 에서 맛 과 향이 원치 않는 변화 를 피하기 위해 신중 한 고려 가 필요 합니다.

초음파 광항성 분자 분사   미세 제조 및 반도체 산업에서 사용되는 기술입니다. 그것은 초음파를 사용하여 액체 광 저항 물질을 얇은 방울로 원자화합니다.그 다음 기판에 분사 할 수 있습니다.. 주요 구성 요소 및 프로세스 광 저항성: 이것은 광에 민감한 물질로 기판에 패턴의 코팅을 형성하는 데 사용됩니다. 빛에 노출되면그것은 선택적 인 발열 또는 퇴적 과정을 허용하는 화학적 변화를 겪습니다.. 초음파 원자화: 초음파 변환기는 고주파의 음파를 생성하여 액체 광 저항을 작은 방울로 분해하는 진동을 만듭니다.이 과정 은 매우 얇은 안개 를 생성 할 수 있다, 코팅의 균일성을 향상시킵니다. 스프레이: 분자화 된 광 저항 물질은 기판 위에 스프레이되며, 이 기판은 얇고 균일한 층을 형성합니다.이 방법은 스핀 코팅과 같은 전통적인 방법과 비교하여 더 나은 커버링을 허용하고 결함을 줄입니다.. 장점 유니폼 코팅: 고해상도 패턴에 매우 중요한 광 저항의 균일한 층을 보장합니다.폐기물 감소: 미세 한 안개 는 과도 한 물질 을 최소화 하여 공정 을 보다 효율적 으로 한다.다재다능성: 복잡한 기하학을 포함하여 다양한 기판 모양과 크기에 사용할 수 있습니다. 신청서 마이크로 전자: 통합 회로 및 마이크로 전자 기계 시스템 (MEMS) 의 제조에 사용됩니다.사진 리토그래피: 칩 및 다른 전자 장치에 복잡한 디자인을 생산하는 데 필수적입니다. 요약하자면, 초음파 광 저항성 분자 스프레이는 미세 제조 공정에서 광 저항성 적용의 정확성과 효율성을 향상시키는 고급 기술입니다. 이 기술은 전통적인 스핀 코팅 방법과 어떻게 비교합니까?   초음파 광저항성 분자 분사 및 전통적인 스핀 코팅은 모두 광저항성을 적용하는 데 사용되는 기술입니다.그러나 그들은 그들의 성능과 다양한 응용 프로그램에 대한 적합성에 영향을 미치는 뚜렷한 차이를 가지고 있습니다.이 두 가지 방법을 비교해보겠습니다. 1코팅 균일성 초음파 원자화 분사: 분자의 미세한 안개를 생성하여 복잡한 기하학과 다양한 표면 지형에 대한 더 균일한 코팅을 허용합니다. 스핀 코팅: 일반적으로 평평한 기판에 균일한 두께를 제공하지만 불규칙한 표면이나 복잡한 디자인으로 인해 두께의 변동으로 인해 어려움을 겪을 수 있습니다. 2재료 효율성 초음파 원자화 분사: 미세한 안개를 사용하여 폐기물을 최소화하여 사용 된 광 저항의 양을 더 잘 제어 할 수 있습니다. 스핀 코팅: 일반적으로 더 많은 폐기물이 발생하는데, 그 과정에서 과도한 물질이 분해되기 때문입니다. 3두께 조절 초음파 원자화 분사: 두께는 분사 크기와 분사 기간과 같은 분사 매개 변수를 변경하여 조정할 수 있습니다. 스핀 코팅: 두께는 주로 회전 속도와 광 저항체의 점성이 제어되며, 이는 원하는 두께를 달성하는 유연성을 제한할 수 있습니다. 4. 기판 호환성 초음파 원자화 분사: 더 다재다능하고 복잡한 모양과 구조를 가진 것을 포함하여 다양한 기판을 코팅 할 수 있습니다. 스핀 코팅: 평평하고 부드러운 표면에 가장 적합합니다. 텍스처 또는 비평형 기판에 잘 작동하지 않을 수 있습니다. 5처리 속도 초음파 원자화 분사: 스핀 코팅의 빠른 회전보다 신중한 분사 및 건조 시간이 필요하기 때문에 느릴 수 있습니다. 스핀 코팅: 일반적으로 전체 코팅 프로세스가 빠르게 완료 될 수 있기 때문에 더 빠릅니다. 6장비와 복잡성 초음파 원자화 분사: 초음파 발전기와 스프레이 노즐을 포함한 더 복잡한 장비가 필요합니다. 설치 비용을 증가시킬 수 있습니다. 스핀 코팅: 일반적으로 더 간단하고 저렴한 장비로 많은 실험실에서 쉽게 구현할 수 있습니다. 결론 이 두 가지 기술 모두 장단점이 있습니다.그리고 초음파 광 저항 원자화 분사 및 전통적인 스핀 코팅 사이의 선택은 크게 특정 응용 요구 사항에 달려 있습니다., 기판 특성 및 원하는 코팅 특성. 초음파 분사 복잡한 기하학 및 재료 효율을 위해 이상적입니다.스핀 코팅은 평면에서의 속도와 단순성을 위해 선호됩니다..

초음파 버섯 추출   미코로지학적 처리 에 대한 돌파구 버섯 은 오래전 부터 요리 향유 뿐 아니라 풍부한 영양 및 의약품 특성 으로도 유명해져 왔습니다.버섯 에서 가치 있는 화합물 을 추출 하는 혁신적인 방법 이 인기를 끌고 있다이러한 방법 중 하나는 추출 과정의 효율성과 효과를 향상시키는 기술인 초음파 추출입니다. 이 기사에서는 원리와 이점,그리고 초음파 버섯 추출의 응용.   초음파 추출이란 무엇인가요? 초음파 추출은 고주파 음파를 사용하여 액체 매체에서 동화 거품을 생성합니다. 이 거품이 붕괴되면 강렬한 지역 압력과 온도를 생성합니다.세포벽의 파괴와 세포내 화합물의 분비로 이어집니다.이 과정은 버섯 조직에서 폴리사카라이드, 단백질 및 페놀리크와 같은 생체 활성 화합물의 추출을 크게 향상시킵니다. 초음파 추출법   준비 방법:   신선하거나 건조된 버섯은 깨끗하게 하고 더 작은 조각으로 잘라면 표면적이 커집니다.적절한 용매 (일반적으로 물 또는 알코올) 는 추출하고자 하는 원하는 화합물에 기초하여 선택된다. 초음파 치료: 버섯 조각은 용매에 담겨 있고, 초음파 탐사선이나 욕조를 사용하여 음파를 생성합니다.치료는 일반적으로 버섯 종과 원하는 추출 효율에 따라 몇 분에서 몇 시간까지 지속됩니다. 분리: 추출 후 혼합물은 액체 추출물에서 고체 버섯 물질을 분리하기 위해 필터링됩니다.그 결과 추출물은 의도된 용도에 따라 농축되거나 추가로 가공 될 수 있습니다. 초음파 추출 의 장점 향상 된 양: 동화 효과는 용매가 버섯 세포에 더 많이 침투하여 전통적인 방법과 비교하여 더 높은 추출 양을 제공합니다. 추출 시간 단축: 초음파 추출은 추출에 필요한 시간을 크게 줄일 수 있으며, 종종 몇 시간보다는 몇 분 안에 최적의 결과를 얻을 수 있습니다. 낮은 온도: 이 방법은 일반적으로 낮은 온도에서 작동하여 열에 민감한 화합물을 보존하고 추출물의 생체 활동을 유지합니다. 환경 친화적: 용매 사용을 최적화하고 추출 시간을 줄임으로써 초음파 추출은 기존 방법보다 더 지속 가능 할 수 있습니다. 다재다능성: 다양한 버섯 종과 다양한 용매에 적용 할 수 있으므로 다른 추출 필요에 적응 할 수 있습니다. 식품 및 의약품의 응용영양제품 초음파 버섯 추출물은 생물 활성 화합물이 풍부하여 영양 보충제 및 영양제 포뮬레이션에 사용하기에 적합합니다.면역력을 높이는 것으로 알려져 있습니다., 이 방법을 사용하여 효과적으로 추출 할 수 있습니다.     농축 된 추출물은 식품의 맛과 영양 프로파일을 향상시킬 수 있습니다. 요리사와 식품 제조업체는 점점 더 많은 버섯 추출물을 소스, 수프,그리고 건강성 있는 간식. 의약품 사용 라이시 와 사자 껍질 같은 특정 버섯 은 여러 가지 건강 이점 과 관련 되어 있다. 초음파 추출 은 치료 화합물 을 효율적 으로 분리 시킬 수 있게 해 준다.새로운 허브 의약품과 전체적인 건강 제품 개발을 위한 발판을 마련. 초음파 추출은 다양한 버섯 종에서 생체 활성 화합물 추출의 생산성과 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다.이 방법 을 통해 특히 유익 을 얻을 수 있는 특정 버섯 들 은 다음 과 같습니다.: 1레이시 (Ganoderma lucidum) 이점: 면역력 을 높이고 항암 작용 을 할 수 있다는 것 으로 알려져 있는 레이시 는 초음파 방법 으로 효과적으로 추출 되는 폴리사카라이드 와 트리터페노이드 를 함유 하고 있다. 2. 사자 껍질 (Hericium erinaceus) 이식: 이 버섯은 신경 보호 효과와 인지 기능을 향상시킬 수 있는 잠재력으로 유명합니다. 초음파 추출은 헤리케논과 에리나신을 효율적으로 분리하는 데 도움이 됩니다.이 효능과 연관된 화합물. 3코르디세프 (Cordyceps sinensis) 이점: 코르디세프스 는 에너지 를 증가 시키고 운동 성능 을 향상 시키는 특성 으로 높이 평가 됩니다. 초음파 추출 은 아데노신 과 다른 생체 활동성 화합물 들 의 양 을 극대화 합니다. 4칠면조 꼬리 (Trametes versicolor) 이점: PSP 와 PSK 와 같은 폴리사카로 펩타이드 를 풍부 하게 함유 한 칠면조 꼬리는 면역력 을 지원 하기 위해 자주 사용 된다. 초음파 추출 은 이 유익 한 화합물 의 분비 를 증진 한다. 5사가 (Inonotus obliquus) 이점: 높은 항산화물질 함량 으로 알려져 있는 차가스 의 유익 한 화합물 들 인 베툴린산 과 폴리사카리드 를 초음파 기술 을 이용하여 효과적으로 추출 할 수 있다. 6시타케 (Lentinula edodes) 이점: 시타케 버섯 에는 면역력 을 강화 하는 특성 으로 알려진 렌티난 이 들어 있습니다. 초음파 추출 으로 이 화합물 들 의 수확률 이 향상 될 수 있습니다. 7마이타케 (Grifola frondosa) 이점: 마이타케 는 혈당 과 콜레스테롤 수치를 조절 할 수 있는 능력 으로 알려져 있다. 초음파 추출 으로 그 의 베타-글루칸 을 효율적 으로 분리 할 수 있다. 8포키니 (Boletus edulis) 이점: 요리용 으로 매우 중요 한 초음파 추출 은 포키니 버섯 의 맛 화합물 과 영양 이 향상 될 수 있다.

  원칙초음파 식품 절단 칼은 절단 목적을 달성하기 위해 절단 중인 물질을 지역적으로 가열하고 녹여내는 초음파 에너지를 사용하므로 날카로운 가장자리가 필요하지 않습니다.일반적으로 절단하기 어려운 재료를 절단하는 데 사용됩니다., 예를 들어 열탄화탄소 잎, 잎, 필름 및 라미네이트, 탄소 섬유 복합재, 직물 및 고무. 출력 전력은 100W이며, 케이스는 스테인리스 스틸로 만들어집니다.그리고 절단 머리는 0을 사용합니다..6mm 두께의 견고한 마모 저항성 합금 블레이드. 사용자는 블레이드를 스스로 교체하여 절단 칼의 서비스 수명을 연장하고 비용을 절감 할 수 있습니다. 초음파 식품 절단 칼이 절단 할 때 칼날 머리의 온도는 50°C 이하로 낮아지기 때문에 연기와 냄새가 발생하지 않으며 절단 과정에서 부상과 화재의 위험을 제거합니다.초음파는 고주파 진동을 통과하기 때문에, 소재는 블레이드 표면에 붙지 않을 것이고, 절단 중에 약간의 압력이 필요합니다. 부서지기 쉽고 부드러운 재료는 변형되거나 마르지 않습니다.천은 자동으로 동시에 가장자리를 밀폐됩니다, 붕괴를 유발하지 않고. 측면. 따라서, 날카로운 절단 가장자리가 필요 없습니다, 칼날은 덜 착용, 절단 머리가 스스로 교체 할 수 있습니다.그것은 모스 케이크에만 적용 될 수 있습니다또한 천연 섬유, 합성 섬유, 직물 및 직물 등 다양한 섬유 재료 및 플라스틱 시트에도 사용할 수 있습니다.     주의 사항절단 과정에서 초음파 식품 절단 칼에서 방출되는 초음파 파동은 높은 에너지를 가지고 있기 때문에, 운영자는 또한 사용 할 때 다음의 예방 조치에주의를 기울여야 합니다: 1고품질의 초음파 식품 절단 칼은 장비를 내부에 고전압 전기 회로가 있기 때문에 좋은 보호를 가지고 있지만,위험 요소를 피하기 위해 전원 연결 장치가 사용 될 때 준비되어야 합니다.동시에, 운영자는 허가없이 해체하거나 수정해서는 안됩니다. 부적절한 조작으로 인한 사고 위험을 피하기 위해 칼을 절단합니다. 2절단 칼을 사용할 때, 사용자는 장비가 물과 접촉하지 않도록 주의해야합니다. 절단 칼을 청소 할 때,단축 및 사고를 피하기 위해 절단 칼의 내부에 물이 들어갈 수 없도록 조심하십시오.. . 그림3사용 시, 칼은 초음파 에너지의 많은 양을 축적합니다, 그래서 작동 할 때,부적절한 제어로 인한 사고를 피하기 위해 칼날을 사람의 얼굴이나 다른 신체 부위를 향하지 않도록 조심하십시오.. 4사용 할 때, 진동 실패를 방지하거나 절단 효율을 줄이기 위해 일치하지 않는 블레이드를 설치하는 대신 전문적인 일치 블레이드를 사용하십시오. 5작업이 완료 된 후, 초음파 식품 절단 칼의 전원 공급은 시간에 차단되어야합니다.그리고 칼에 남아있는 물질 잔해 또는 외국 물질은 절단 칼이 완전히 멈출 때까지 제거해야합니다..   초음파 식품 절단기는 초음파 진동을 이용하여 다양한 종류의 음식을 절단하는 부엌 기기이다. 정확하고 효율적인 절단 결과를 제공하기 위해 설계되었다. 사용자 주의 측면에서, 초음파 식품 절단기는 일반적으로 작업 중에 어느 정도의 주의와 주의를 요구합니다.식품을 쪼개거나 찢지 않고 깨끗하게 절단하는 것안전성 확보를 위해 적절한 취급을 요구합니다. 초음파 식품 절단기 를 사용 할 때 사용자 의 주의 를 고려 해야 할 몇 가지 점 들 은 다음 과 같다. 가구와 친숙 해: 초음파 음식 절단기를 사용하기 전에 사용 설명서를 철저히 읽고 가구가 어떻게 작동하는지 이해하는 것이 중요합니다.모든 안전 예방 조치 에 주의 를 기울이십시오, 사용 설명서 및 절단용 권장 식품 종류. 안전 예방 조치: 제조업체가 제공하는 안전 지침을 따르십시오. 여기에는 보호 장갑을 착용하고 초음파 칼과 접촉을 피하는 것이 포함 될 수 있습니다.그리고 손가락이나 다른 신체 부위를 절단 부위에서 멀리. 작업 에 집중 하라: 초음파 식품 절단기 를 사용 할 때, 맡은 작업 에 집중 하라. 방해 를 피하고 사고 나 부상 을 방지 하기 위해 깨끗한 작업 공간 을 확보 하라. 식품 준비: 초음파 식품 절단기를 사용하여 음식을 잘라내기 전에 음식을 적절히 준비하십시오. 식품 품목이 안정적이고 안전하다는 것을 확인하십시오.그리고 절단 표면에 올바르게 위치하여 절단 중에 예상치 못한 움직임을 피합니다.. 청소 및 유지보수: 제조업체의 지침에 따라 초음파 식품 절단기를 정기적으로 청소하고 유지보수하십시오.칼날이 좋은 상태로 있는지 확인, 그리고 장치를 적절히 보관합니다. 초음파 음식 절단기 를 포함한 모든 주방 가전 을 사용 할 때 사용자 의 주의 가 매우 중요 한 것 을 기억 하십시오.항상 안전에 우선 순위를 부여하고 긍정적이고 안전한 절단 경험을 보장하기 위해 권장 지침을 따르십시오.

초음파 스프레이 노즐을 아시죠? 초음파 스프레이 노즐은 뭐죠? 초음파 스프레이 노즐은 초음파 진동을 사용하여 유체의 미세한 안개 또는 스프레이를 만드는 장치입니다.그것은 전기 에너지를 기계적인 진동으로 변환하는 피에조 전기 변환기로 구성됩니다.이 진동은 일반적으로 노즐 또는 분자화 판을 통해 액체로 전달되어 액체가 작은 방울로 분해됩니다. 초음파 노즐이 물질은스프레이 노즐높은 주파수를 사용하는진동생산된피에조 전기생성하는 노즐 끝에 작용하는 변환기모세혈관 파동액체 필름.진폭모세혈구 파동의 크기가 결정적인 높이에 도달하면 (전력 발생기에서 공급되는 전력 수준으로 인해),그들은 스스로를 지탱할 수 없을 정도로 높게 되고 작은 물방울들이 각 물결의 끝에서 떨어지고원자화.생성된 초기 방울 크기에 영향을 미치는 주요 요소는주파수진동,표면 긴장, 그리고점착성주파수는 일반적으로 인간의 청력 범위를 넘어 20~180kHz 범위에서 가장 높은 주파수가 가장 작은 점수를 생성합니다. 초음파 스프레이 노즐의 장점은 무엇입니까? 초음파 스프레이 노즐은 전통적인 스프레이 노즐에 비해 몇 가지 장점을 가지고 있습니다. 그들은 더 작은 방울 크기와 더 균일한 스프레이 패턴을 생성 할 수 있습니다.코팅과 같은 용도로 유용할 수 있습니다.더 작은 방울 크기는 또한 더 나은 표면 커버 및 엽기성 물질에 대한 더 나은 침투를 가능하게합니다. 또한 초음파 스프레이 노즐은 원하는 스프레이 커버리지를 달성하기 위해 더 낮은 액체 흐름 속도를 필요로 하기 때문에 기존 노즐에 비해 액체를 사용하는 데 더 효율적입니다.이는 비용 절감과 폐기물 감소로 이어질 수 있습니다.. 전체적으로 초음파 스프레이 노즐은 정확하고 효율적인 스프레이 제어 기능을 제공하여 다양한 산업, 의료 및 연구 응용 분야에 적합합니다. 초음파 스프레이 노즐의 적용은 무엇입니까? 초음파 스프레이 노즐은 다양한 산업에 걸쳐 광범위한 응용 분야를 가지고 있습니다. 몇 가지 일반적인 응용 분야는 다음과 같습니다. 코팅 및 페인팅:초음파 분사 노즐은 표면의 정확하고 균일한 코팅을 위해 사용됩니다. 그들은 보호 코팅을 적용하기 위해 자동차, 전자 및 항공우주와 같은 산업에서 사용될 수 있습니다.페인트, 접착제, 그리고 윤활유. 반도체 제조:초음파 스프레이 노즐은 반도체 제조 공정에서 광 저항, 다이 일렉트릭 코팅 및 기타 얇은 필름의 정확한 퇴적을 위해 사용됩니다.그들은 전통적인 스핀 코팅 방법과 비교하여 더 나은 제어와 커버리지를 제공합니다.. 의약품 및 의학적 용도:초음파 스프레이 노즐은 의약품 및 의료 산업에서 약물 전달 시스템, 의료 장치의 코팅 및 흡입 또는 트랜스더멀 포뮬레이션을 만드는 데 사용됩니다.그들은 표적 및 통제 된 약물 투여를 위해 미세한 방울을 생성 할 수 있습니다.. 식품 및 음료 산업:초음파 스프레이 노즐은 식품 및 음료 산업에서 맛, 코팅 및 식품 제품을 보존하는 데 적용됩니다. 그들은 기름, 향,그리고 베이커리 제품에 대한 코팅과자, 고기. 농업: 초음파 스프레이 노즐은 농약 및 비료 적용을 위해 정밀 농업에 사용됩니다. 그들은 작물에 정밀한 양의 농화학 물질을 공급 할 수 있습니다.폐기물을 줄이고 효율성을 높이는 것. 프린터 및 3D 프린터:초음파 스프레이 노즐은 고해상도 인쇄 및 정확한 방울 배치를 위해 잉크젯 프린터에서 사용할 수 있습니다. 그들은 또한 재료와 코팅의 퇴적에 3D 프린팅에서 사용됩니다. 연료전지:초음파 스프레이 노즐은 연료전지 제조에서 촉매층과 전해질의 정확한 퇴적을 위해 사용되며 연료전지 시스템의 성능과 효율성을 향상시킵니다. 나노 기술 및 연구: 초음파 스프레이 노즐 은 나노 입자 합성, 표면 변형, 얇은 필름 퇴적 등 다양한 용도로 연구실 에서 사용 된다.  

초음파 절단과 레이저 절단 사이의 차이점은 무엇입니까?   이제 절단 산업에서 레이저 절단과 초음파 절단은 비교적 고급 고기술 절단 방법입니다. 레이저 절단과 워터젯 절단과 마찬가지로,원칙에 큰 차이가 있습니다., 비용, 절단 방법 및 응용 프로그램. 그래서 오늘 우리는 레이저와 초음파 절단 사이의 차이에 대해 이야기 할 것입니다. 원칙은 다릅니다. (1) 레이저 절단 원칙레이저 절단 원칙: 레이저 절단 작업 조각에 집중된 고 전력 밀도 레이저 빔을 방사하여 방사 된 물질이 빠르게 녹고 증발하도록합니다.발화점을 제거하거나 도달합니다동시에, 녹은 물질은 빔과 함께 고속 공기 흐름 동축에 의해 날려, 따라서 작업 조각을 절단 달성. 레이저 절단 열 절단 방법 중 하나입니다.(2) 초음파 절단 원리초음파 기술이 절단에 사용될 때, the back-and-forth vibration generated by the ultrasonic vibrator installed behind the spindle is transmitted to the outer circumferential part of the grinding wheel blade through the spindle and the base of the grinding wheel blade이 진동 변환 방법을 통해 초음파 처리에 필요한 이상적인 진동 방향을 얻을 수 있습니다.초음파 발전기에서 생성되는 기계적인 진동 에너지는 초당 20,000개의 블레이드 진동을 초과합니다. 이는 절단 중인 물질을 지역적으로 가열하고 녹여줍니다.물질을 잘라내는 목적을 달성하기 위해 분자 사슬이 빠르게 분해되도록 만드는따라서 초음파 절단에는 특히 날카로운 날개나 많은 압력이 필요하지 않으며 절단 중인 재료에 쪼개지거나 손상을 일으키지 않습니다.절단 블레이드의 초음파 진동으로 인해, 마찰은 작고, 물질을 줄이기 때문에 칼날에 붙는 것이 쉽지 않습니다. 특히 음식, 고무 등과 같은 얼어붙는 끈적고 탄력적인 재료에 효과적입니다.또는 물체를 줄이기 위해 압력을 추가하는 것이 불편한 경우. 다른 특징 (1) 레이저 절단 특성새로운 가공 방법으로서, 레이저 가공은 정밀 가공, 빠른 가공,간단한 동작전통적인 절단 방법과 비교하면 레이저 절단 기계의 가격과 소비량이 낮을 뿐만 아니라그리고 레이저 가공은 작업 조각에 기계적 압력을 가하지 않기 때문에, 효과, 정확성 및 절단 속도 절단 제품의 매우 좋습니다. 또한 안전 작동 및 유지 보수의 장점이 있습니다. 단순 및 기타 기능. 24 시간 연속으로 작동 할 수 있습니다.레이저 기계에 의해 자른 먼지 없는 비조직의 가장자리는 노란색으로 변하지 않습니다, 그리고 느슨한 가장자리가 없이 자동으로 닫을 것입니다. 그들은 변형 또는 단단하지 않을 것입니다, 그리고 일관성 있고 정확한 차원을 가질 것입니다. 그들은 복잡한 모양을 잘라낼 수 있습니다.그들은 매우 효율적이고 비용 효율적입니다.컴퓨터 디자인 그래픽은 어떤 모양과 크기의 랜스를 잘라낼 수 있습니다. 빠른 개발 속도: 레이저와 컴퓨터 기술의 조합으로 인해,사용자가 컴퓨터에 디자인하는 한 레이저 graving 출력을 실현할 수 있으며 언제든지 graving을 변경할 수 있습니다.그들은 동시에 제품을 디자인하고 생산할 수 있습니다.(2) 초음파 절단 특성초음파 절개는 부드럽고 신뢰할 수 있는 절개, 정확한 가장자리 절개, 변형, 가장자리 왜곡, 펄핑, 스트링 및 주름이없는 장점이 있습니다.피 할 수 있는 "레이저 절단 기계"는 거친 절단 가장자리와 같은 단점그러나 초음파 절단 기계의 자동화는 현재 레이저 절단 기계보다 더 어렵습니다.그래서 레이저 절단 효율은 현재 초음파 절단보다 높습니다. 다른 응용 프로그램 레이저 절단 응용 분야 기계 도구, 엔지니어링 기계, 전기 스위치 제조, 엘리베이터 제조, 곡물 기계, 섬유 기계, 오토바이 제조, 농업 및 산림 기계식품기계, 특수 자동차, 석유 기계 제조, 환경 보호 장비, 가전제품 제조대형 모터 실리콘 스틸 시트 및 기타 기계 제조 가공 산업. 초음파 응용 분야 초음파 절단 의 또 다른 큰 장점은 절단 도중 절단 부위 에서 융합 효과 를 갖는 것 이다.절단 부위는 절단 재료의 조직이 느슨해지는 것을 방지하기 위해 가장자리가 완벽하게 밀폐됩니다.초음파 절단 기계의 사용은 구멍을 파고, 껍질을 깎고, 페인트를 긁고, 새기, 절단 등으로 확장 될 수 있습니다.1플라스틱 및 열 플라스틱 문 절단 및 도어 절단2직물 또는 직무 부품을 절단, 직물 절단, 의류 renda, 직물 절단. 가장자리는 절단 중에 밀폐됩니다.3- 인공 樹脂, 고무 절단, 원유 고무, 부드러운 고무 절단4테이프와 다양한 종류의 필름 절단.5종이 절단, 인쇄 산업 절단, 인쇄 회로 보드, 상표6냉동 고기, 사탕, 초콜릿 같은 식물을 잘라라7PVC, 고무, 가죽, 플라스틱, 카드보드, 아크릴, 폴리프로필렌 등8의류 직물 절단9포장재 절단10커튼을 잘라서11자동차 산업의 절단

초음파 그래핀 분산이란 무엇인가요?초음파 그래핀 분산은 초음파를 사용하여 액체 매체에서 그래핀 입자를 분산시키는 과정을 의미합니다.그래핀 은 탄소 원자 들 이 여섯 각 모양 의 격자 로 배치 된 단일 층 이다그러나 그래핀 은 집적 하거나 집적 을 형성 하는 경향이 있다.다양한 용도로의 효과적인 사용을 제한할 수 있습니다.. 초음파 분산 과정은 초음파를 사용하여 이러한 집적물을 분해하고 일반적으로 용매인 액체에서 그래핀을 균일하게 분산합니다.초음파는 고주파 압력파를 생성하여 액체 내의 동화 거품을 생성합니다이 거품들이 붕괴되면, 그들은 강렬한 지역 힘을 만들어 그라핀 클러스터를 분해하는데 도움을 주며, 액체에 더 균일한 분산을 가져옵니다. 이 방법은 일반적으로 그래핀 분산의 안정성과 균일성을 향상시키기 위해 사용되며, 그래핀을 복합재, 코팅,또는 잉크그 결과 분산은 전자제품과 에너지 저장장치에서 생의학적 장치 및 센서까지 다양한 응용 분야에 활용될 수 있습니다.초음파 그래핀 분산 과정은 그래핀을 포함 한 재료의 성능과 기능을 향상시키는 데 기여합니다..   왜 초음파 기계를 사용하여 그래핀을 분산해야합니까? 이점은 무엇입니까?초음파 기계 를 사용 하여 그래핀 분산 은 여러 가지 이점 을 가지고 있다. 분산 품질 향상:초음파는 그래핀 입자의 효과적이고 균일한 분산을 제공합니다. 이것은 액체 매체 전체에 그래핀의 더 균일한 분포를 초래합니다.군집을 줄이고 전반적인 품질을 향상시키는 것. 축소된 집적:그래핀은 집적분 또는 집적분을 형성하는 경향이 있으며, 이는 그 성질과 기능에 영향을 줄 수 있습니다. 초음파 분산은 이러한 집적분들을 더 작은 입자로 분해합니다.안정성을 향상시키고 큰 클러스터의 형성을 방지합니다.. 표면 면적 증가:초음파 분산은 그래핀 시트의 표면 면적을 증가시킵니다. 이것은 에너지 저장 장치 또는 촉매와 같은 더 큰 표면 면적이 원하는 응용 프로그램에 유용합니다.물질의 성능을 향상시키기 때문에. 향상 된 재료 특성:초음파 를 통해 달성 된 균일 분산 은 그래핀 을 함유 한 재료 의 기계적, 전기적, 열적 특성 을 향상 시킬 수 있다.이것은 복합재와 같은 애플리케이션에 매우 중요합니다., 코팅, 잉크 프로세스 효율성:초음파 분산은 비교적 빠르고 효율적인 과정입니다. 다른 분산 방법보다 짧은 시간 내에 잘 분산 된 그래핀을 생산 할 수 있습니다.대량 생산에 실용적인 선택이 됩니다.. 다양성:초음파 분산은 다양한 액체 매체와 용매에 적용되며 분산 과정에서 사용할 수있는 용액과 재료의 종류에 대한 유연성을 제공합니다. 확장성:초음파 분산 과정은 확장 가능하므로 실험실 규모의 연구와 산업 규모의 생산 모두에 적합합니다.이러한 확장성은 연구 개발에서 대규모 제조로 전환하는 데 중요합니다.. 전체적으로, the advantages of using an ultrasonic machine for graphene dispersion contribute to the improvement of graphene-based materials' performance and facilitate their integration into a wide range of applications. 그래핀 분산 고객도 있어요? 예, 물론. 우리는 이미 이 기계를 다른 고객에게 판매했습니다. 실험실 테스트뿐만 아니라 산업용으로. 순환 프로세서.   초음파 기계는 어떻게 분산 품질을 향상시킬 수 있습니까? 초음파 기계는 초음파화라고 불리는 과정을 통해 그래핀의 분산 품질을 향상시킵니다. 초음파 기계가 이것을 달성하는 방법은 다음과 같습니다. 캐비테이션 효과:초음파 는 액체 매개체 에서 고주파 압력 물결 을 생성 한다. 이 물결 들 은 액체 안 에서 현미경적 인 거품 이 형성 되는 것 으로, 이 현상 은 비화 로 알려져 있다. 거품 붕괴:초음파 에 의해 생성 되는 구덩이 거품 은 급속 히 팽창 하고 붕괴 된다. 이 거품 들 이 붕괴 될 때, 고온 과 고압 을 만들어 낸다. 절단 힘:그래핀 집적자 근처의 동화 거품의 붕괴는 강력한 절단력을 발생시킨다. 이 힘들은 그래핀 입자에 작용하여 집적자를 더 작은 입자로 분해한다. 동질 분포:초음파에 의해 유발 된 절단 힘과 압력 변동은 액체 내의 그래핀 시트의 분리 및 분산으로 이어집니다.이 과정 은 큰 집합체 를 분해 하고 매체 전체 에 더 균일 한 분포 를 보장 한다. 재집집합을 방지:분산된 그래핀 입자들이 초음파에 노출되기 때문에, 이 과정은 입자의 재집집합을 막는 데 도움이 됩니다.지속적인 초음파는 큰 클러스터의 형성을 억제함으로써 안정적인 분산을 유지. 표면 면적 증가:초음파 과정에서 기계적 작용은 그래핀 시트의 표면 부위를 증가시킵니다.이 증가 된 표면적은 더 높은 표면 대 부피 비율이 바람직한 응용 프로그램에서 유용 할 수 있습니다., 예를 들어 촉매 또는 에너지 저장 장치. 효율성 과 속도:초음파는 비교적 빠른 과정이며 짧은 기간 내에 효율적인 분산을 허용합니다.이 효율성은 분산 된 그래핀의 대량이 필요한 산업용 응용 프로그램에 매우 중요합니다.. 사용자 정의:초음파 기계는 종종 강도, 기간 및 주파수와 같은 매개 변수에 대한 통제를 제공합니다.이것은 사용자가 그래핀의 특성과 응용 프로그램의 요구 사항에 따라 분산 프로세스를 사용자 정의 할 수 있습니다..   요약하자면 초음파 기계는 캐비테이션 효과를 활용하고 그래핀 집적물을 분해하는 강력한 절단력을 생성함으로써 분산 품질을 향상시킵니다.이것은 더 균일하고 안정적인 분산을 초래합니다., 다양한 애플리케이션에서 물질의 특성 및 성능을 향상시키는 데 기여합니다.

이해하시나요?초음파 충격 처리?   고주파 기계적 충격(HFMI) 라고도 불립니다.초음파 충격 처리(UIT ), 용접 구조물의 피로 저항을 향상시키기 위해 설계 된 고 주파수 용접 충격 처리입니다. 대부분의 산업 응용 프로그램에서이 과정은 초음파 핑 (UP) 으로도 알려져 있습니다.. 이것은 열대 발가락에 바늘로 부딪히면서 반지름이 커지고 잔류 압축 스트레스가 도입되는 차가운 기계적 처리입니다.       일반적으로, 표시 된 기본 UP 시스템은 용접 발가락 또는 용접 및 필요한 경우 더 큰 표면의 처리에 사용될 수 있습니다.           자유로이 이동 할 수 있는 파업자 UP 장비는 지난 세기 40 년대부터 알려진 기술 솔루션을 기반으로합니다.무작위로 움직이는 스트라이커를 사용하여 다양한 도구를 개발하여 공기 및 초음파 장비를 사용하여 재료와 용접 된 요소의 충격 처리를 위해 개발되었습니다.더 효과적인 충격 처리는 스트라이커가 액추에터 끝에 연결되지 않고 액추에터와 처리 된 재료 사이에 자유롭게 이동 할 수있을 때 제공됩니다.홀더에 장착 된 자유롭게 움직이는 스트라이커로 재료와 용접 된 요소의 충돌 처리를위한 도구가 표시됩니다..소위 중간 요소-스트라이커의 경우 재료 처리를 위해 30 ~ 50 N의 힘 만 필요합니다. 표면 충돌 처리를 위해 자유롭게 이동 할 수있는 스트라이커를 가진 도구를 통해 섹션 전망.   그건UP의 다양한 응용을 위해 자유롭게 움직일 수 있는 스트라이커와 함께 쉽게 교체 가능한 작업 헤드 표준 세트를 보여줍니다.   UP용 교환 가능한 작업 헤드 세트   초음파 처리 동안, 스트라이커는 초음파 변환기 끝과 치료 된 표본 사이의 작은 틈에서 흔들리며 치료 된 부위에 영향을 미칩니다.고 주파수 움직임/충격과 함께 고 주파수 진동이 처리 물질에서 유발되는 이러한 종류의 일반적으로 초음파 충격이라고합니다.     기술 및 장비초음파 피닝 초음파 변환기는 20-30 kHz로 전형적인 높은 주파수에서 진동합니다. 초음파 변환기는 피에조 전기 또는 자기 경축 기술을 기반으로 할 수 있습니다.사용된 기술에 상관없이, 변압기의 출력 끝은 일반적으로 진폭이 20 mm 40 mm로 진동합니다.변압기 끝은 오스실레이션 사이클의 다른 단계에서 스트라이커에 영향을 미칠 것입니다. 스트라이커는, 차례로 처리 표면에 영향을 미칩니다. 충격은 재료의 표면 층의 플라스틱 변형으로 이어집니다. 이러한 충격은,초당 수백번에서 수천번까지 반복됩니다., 처리 된 재료에서 유발되는 고 주파수 진동과 결합하여 UP의 여러 가지 유익한 효과를 초래합니다. UP는 유해한 팽창 잔류 스트레스를 완화하고 부품 및 용접 된 요소의 표면 층에 유익한 압축 잔류 스트레스를 도입하는 효과적인 방법입니다. 피로 개선에서 유익한 효과는 주로 금속 및 합금의 표면 층에 압축 잔류 스트레스를 도입함으로써 달성됩니다.용접 지대에서의 스트레스 농도의 감소 및 재료의 표면 층의 기계적 특성의 향상.   UP의 산업용 UP는 용접 된 요소와 구조물의 제조, 재활 및 수리 과정에서 피로 수명을 향상시키기 위해 효과적으로 적용 될 수 있습니다.UP 기술과 장비는 부품 및 용접 된 요소의 재활 및 용접 수리를 위해 다양한 산업 프로젝트에서 성공적으로 적용되었습니다.UP가 성공적으로 적용된 분야/산업은 다음과 같습니다. 철도 및 고속도로 다리, 건설 장비, 조선, 광업, 자동차 및 항공우주.

초음파 용접 경적의 FEM ANSYS 모수 최적화 그리고 확율 디자인을 사용하는 방법     서문 초음파 기술의 발달으로, 그것의 신청은 점점 광대합니다, 작은 먼지 입자를 청소하기 위하여 이용되골, 또한 용접 금속 또는 플라스틱을 위해 사용될 수 있습니다. 특히 오늘 플라스틱 제품에서, 초음파 용접은 주로 나사 구조가 생략되기 때문에, 외관 더 완벽할 수 있습니다 이용되고, 방수 처리 dustproofing의 기능은 또한 제공됩니다. 플라스틱 용접 경적의 디자인에는 마지막 용접 질 및 생산 능력에 대한 중요한 충격이 있습니다. 새로운 전기 미터의 생산에서는, 초음파는 위와 더 낮은 얼굴을 함께 융합하기 위하여 이용됩니다. 그러나, 사용 도중, 몇몇 경적이 기계에 설치되고 부서지고 다른 실패가 시간의 단기간에서 일어난다는 것을 것을 발견됩니다. 어떤 용접 경적은 결점 비율 높습니다. 각종 결함에는 생산에 대한 상당한 충격이 있었습니다. 이해에 따르면, 장비 공급자는 반복한 수선을 통해 경적을 위한 한정된 디자인 기능이, 수시로 디자인 지시자를 달성하는 있습니다. 그러므로, 우리의 자신의 과학 기술 튼튼한 경적 및 적당한 설계법을 개발하기 위하여 이점을 이용하는 것이 필요합니다. 2 초음파 플라스틱 용접 원리 초음파 플라스틱 용접은 고주파 강제 진동에 있는 열소성 수지의 조합을 이용하는 가공 방법입니다, 용접 표면은 국부적으로 고열에게 녹기 일으키기 위하여 서로에 대하여 문지릅니다. 좋은 초음파 용접 결과를, 장비 달성하기 위하여는, 물자 및 가공 모수는 요구됩니다. 뒤에 오는 것 그것의 원리에 짧은 소개입니다. 2.1 초음파 플라스틱 용접 체계 숫자 1는 용접 체계의 개요 전망입니다. 전기 에너지는 신호 발전기 및 전력 증폭기를 통해서 변형기 (압전 세라믹)에 적용되는 초음파 빈도 (> 20 kHz)의 교체 전기 신호를 일으키기 위하여 통과됩니다. 변형기를 통해서, 전기 에너지는 기계적인 진동의 에너지가 되고, 기계적인 진동의 진폭은 적합한 작동 진폭에 경적에 의해 조정되고, 물자에 그것과 접촉하여 경적을 통해서 그 후에 획일하게 전달됩니다. 2개의 용접 재료의 접촉면은 고주파 강제 진동을 복종되고, 마찰 열은 국부적으로 고열에게 녹기 생성합니다. 냉각 후에, 물자는 용접을 달성하기 위하여 결합됩니다.   용접 체계에서는, 신호 근원은 그의 빈도 안정성 그리고 드라이브 기능이 기계의 성과에 영향을 미치는 전력 증폭기 회로를 포함하는 회로 부속입니다. 물자는 열가소성이고, 연결 부위 표면의 디자인은 빨리 열과 선창을 생성하는 방법 고려할 필요가 있습니다. 변형기, 경적 및 경적은 모두 그들의 진동의 연결의 쉬운 분석을 위한 기계적인 구조이라고 여겨질 수 있습니다. 플라스틱 용접에서는, 기계적인 진동은 종파의 모양으로 전달됩니다. 효과적으로 에너지를 옮기고 진폭을 조정하는 방법 디자인의 요점입니다. 2.2horn 경적은 초음파 용접 기계와 물자 사이 접촉 공용영역으로 봉사합니다. 그것의 주 함수는 variator에 의해 균등하게 그리고 능률적으로 outputted 물자에 경도 기계적인 진동을 전달하기 위한 것입니다. 이용된 물자는 보통 고품질 알루미늄 합금 또는 티타늄 합금입니다. 소성 물질의 디자인이 많게 변화하기 때문에, 외관은 아주 다르, 경적은 그러므로 변화해야 합니다. 작업면의 모양은 진동할 경우, 하도록 플라스틱을 손상하지 않기 위하여 물자에 어울려야 합니다; 동시에, 일차 경도 진동 단단한 빈도는 용접 기계의 산출 빈도도 협조되어야 합니다, 그렇지 않으면 진동 에너지는 내부에 소모될 것입니다. 경적이 진동할 때, 국부 응력 농도는 생깁니다. 이 국부적으로 구조를 낙관하는 또한 방법 디자인 고려사항입니다. 이 기사는 ANSYS 디자인 설계 매개변수와 제조 포용력을 낙관하기 위하여 경적을 적용하는 방법을 탐구합니다.   3 용접 경적 디자인 전에 언급하는 것과 같이, 용접 경적의 디자인은 확실히 중요합니다. 그들의 자신의 용접 경적을 생성하는 중국에 있는 많은 초음파 장비 공급자가 있습니다, 그러나 그(것)들의 상당한 부분은 모방이고, 그 때 끊임없이 정돈하고 그리고 시험하고 있습니다. 이 반복된 조정 방법을 통해, 경적과 장비 빈도의 조화는 달성됩니다. 이 서류에서는, 유한 요소법은 경적을 디자인할 때 빈도를 결정하기 위하여 이용될 수 있습니다. 경적 시험 결과 및 디자인 주파수 에러는 단지 1%입니다. 동시에, 이 서류는 낙관하기 위하여 DFSS (6 시그마를 위한 디자인)의 개념 및 경적의 튼튼한 디자인을 소개합니다. 6 시그마 디자인의 개념은 완전히 표적으로 한 디자인을 위한 설계 과정에 있는 고객의 소리를 모으기 위한 것입니다; 그리고 완성품의 질이 적당한 수준 안에 배부된다는 것을 확인하는 생산 과정에 있는 가능한 탈선의 전 고려사항. 설계 과정은 디자인 지시자의 발달, 구조에서 출발 숫자 2.에서 보이고 경적의 차원은 기존하는 경험에 따라 처음에 디자인됩니다. 매개 변수 모형은 ANSYS에서 설치되고, 그 때 모형은 가장 실험 디자인 (암컷) 방법으로 결정됩니다. 중요한 모수는, 튼튼한 필요조건에 따라, 가치를 결정하고, 다른 모수를 낙관하기 위하여 그 후에 하위 문제 방법을 이용합니다. 물자와 환경 모수의 영향 및 경적의 사용을 제조 도중 고려해서, 그것은 또한 포용력으로 제조 원가의 요구에 응하기 위하여 디자인되었습니다. 마지막으로, 제조, 시험 및 시험 이론 디자인 및 실제적인 과실, 배달되는 디자인 지시자를 만나기 위하여. 뒤에 오는 단계적인 상세한 소개. 3.1 (매개 변수 모형을 설치하는) 기하학적인 모양 디자인 용접 경적을 디자인해서 첫째로 그것의 대략 기하학적인 모양 및 구조를 결정하고 연속적인 분석을 위한 매개 변수 모형을 설치합니다. 숫자 3 아)는 다수 U 자 모양 강저가 대략 입방형의 물자에 진동의 방향으로 열리는 일반적인 용접 경적의 디자인입니다. 전반적인 차원은 X, Y 및 Z 방향의 길이이고, 옆쪽 차원은 x와 Y 일반적으로 용접되는 제품의 크기에 대등합니다. Z의 길이는 고아한 진동 이론에서, 늘어나는 목표의 일차 축 빈도가 그것의 길이에 의해 결정되기 때문에, 초음파의 절반 파장과 동등합니다, 반파장은 음파 빈도와 정확하게 일치하고. 이 디자인은 확장되었습니다. 사용은, 음파의 퍼짐에 유리합니다. U 자 모양 강저의 목적은 경적의 옆 진동의 손실을 감소시키기 위한 것입니다. 위치, 크기 및 수는 경적의 전반적인 크기에 따라 결의가 굳습니다. 이 디자인에서, 자유롭게 통제될 수 있는 몇몇 모수가 있다는 것을 보일 수 있습니다, 그래서 우리는 이 기초에 향상시켰습니다. 숫자 3 b)는 전통적인 디자인 보다는 1개의 크기 모수가 더 있는 새로 디자인한 경적에는입니다: 더하여 외부 아크 반경 R.는 경적의 작업면에 진동 에너지를 전달하고 손상에서 제품을 보호하게 유리한 플라스틱 제품의 표면과 협력하기 위하여, 강저 새겨집니다. 이 모형은 ANSYS 및 그 후에 다음 실험 디자인에서 일상적으로 매개 변수로 만들어집니다. 3.2 암컷 실험 디자인 (중요한 모수의 결심) DFSS는 실제적인 기술설계 문제를 해결하기 위하여 창조됩니다. 그것은 완벽을 추구하지 않으며, 아니라 효과적이고 튼튼합니다. 그것은 환경 가변성에 확실히 저항할 것을 디자인이 요구하고 있는 동안 6 시그마의 아이디어를 구현하고, 주요 모순을 붙잡고, “99.97%"를 포기합니다. 그러므로, 표적 모수 최적화를 만들기 전에, 그것은 첫째로 가려져야, 구조에 중요한 영향이 선정되어야 하는 있는 크기, 및 그들의 가치에는 강건함 원리에 따라 결의가 굳어야 합니다. 3.2.1 암컷 모수 조정과 암컷 설계 매개변수는 U 자 모양 강저의 경적 모양 및 크기 위치, 등의 8 토탈입니다. 표적 모수는 용접에 가장 중대한 영향이 있기 때문에 일차 축 진동 빈도입니다, 작업면 진폭에 있는 최대에 의하여 집중된 긴장 그리고 다름은 상태 변수로 제한되고. 결과에 대한 모수의 효력이 선형 이다는 것을 경험에 바탕을 두어, 추정됩니다, 그래서 각 요인은 2개 수준, 가는곳마다에서만 놓입니다. 모수와 대응 이름의 명부는 다음과 같이 입니다. 암컷은 이전에 설치된 매개 변수 모형을 사용하여 ANSYS에서 실행됩니다. 모형에는 8개의 모수가 있고는, ANSYS가 암컷 결과의 분석 직업적인 6 시그마 소프트웨어 처럼 포괄적이지 않고, 상호 작용을 취급하는 수 없는 그러나, 소프트웨어 제한, 가득 차있 요인 암컷 때문에 단지 7개까지 모수만 사용할 수 있습니다. 그러므로, 우리는 암컷 산출하고 분석을 위한 프로그램의 결과를 추출하고, 그 후에 Minitab로 자료를 끼워넣을 것을 반복이 쓰도록 APDL를 이용합니다. 3.2.2 암컷 결과의 분석 Minitab의 암컷 분석은 숫자 4에서 보이고 주요 좌우 인자 분석 및 상호 작용 분석을 포함합니다. 주요 좌우 인자 분석은, 그로 인하여 중요한 디자인 가변은인지 어느 것 나타내 어느 디자인 변하기 쉬운 변화가 목표 변수에 대한 더 중대한 충격이 있는지 결정하기 위하여 이용되. 요인 사이 상호 작용은 그 때 요인의 수준을 결정하고 디자인 가변 사이 연결의 정도를 감소시키기 위하여 분석됩니다. 디자인 요인이 높거나 낮 때 다른 요인의 변화의 정도를 비교하십시오. 독립적인 통칙에 따르면, 최적 설계는 서로 결합되지 않습니다, 그래서 보다 적게 변하기 쉬운 수준을 선택하십시오. 이 서류에 있는 용접 경적의 분석 결과는: 중요한 설계 매개변수는 경적의 외부 아크 반경 그리고 구멍 폭입니다. 두 모수 전부의 수준은 “높습니다”, i.e, 반경은 암컷에 있는 큰 가치를 가지고 가고, 강저 폭은 또한 큰 가치를 가지고 갑니다. 중요한 모수 및 그들의 가치는 결의가 굳, 그 때 다른 몇몇 모수는 ANSYS에 있는 경적 용접 기계의 동작 주파수도 일치하기 위하여 빈도를 조정하도록 디자인을 낙관하도록 이용되었습니다. 최적화 과정은 다음과 같이 입니다. 3.3 표적 모수 최적화 (경적 빈도) 디자인 최적화의 모수 조정은 암컷의 그들과 유사합니다. 다름은 2개의 중요한 모수의 가치가 결정되었다 입니다, 다른 3개의 모수는 소음으로 간주되고 낙관될 수 없는 물자 재산과 관련있고. 조정될 수 있는 남아 있는 3개의 모수는 구멍의 축 위치, 길이 및 경적 폭입니다. 최적화는 기술설계 문제에 있는 널리 이용되는 방법인 ANSYS에 있는 하위 문제 근사 방법을 사용합니다, 특정한 과정은 생략되고. 그것은 목표 변수가 작업 중 조금 기술을 요구하는 때 빈도를 사용하여 그것을 주의하는 가치가 있습니다. 변이의 많은 설계 매개변수 그리고 광범위가 있기 때문에, 경적의 진동 형태는 관심사의 주파수 영역에서 많은 것 있습니다. 모양 분석의 결과가 직접 사용되는 경우에, 모수가 본래 모드 전환에 일치하는, i.e, 자연 빈도 서수를 바꿀 때 모양 순서 끼워 넣기가 일어나기지도 모르기 때문에, 일차 축 형태를 찾아내는 것은 어렵습니다. 그러므로, 이 서류는 모양 분석을 첫째로 채택하고, 주파수 응답 곡선을 얻기 위하여 그 후에 모양 중첩 방법을 이용합니다. 주파수 응답 곡선의 피크값을 찾아내서, 그것은 대응 모양 빈도를 지킬 수 있습니다. 이것은 수동으로 양식을 결정하는 필요를 삭제하는 자동 최적화 과정에서 아주 중요합니다. 최적화가 완료된 후에, 경적의 디자인 작동 빈도는 표적 빈도에 아주 가까울 수 있고, 과실은 최적화에서 지정된 포용력 가치 보다는 더 적은입니다. 이 시점에서, 경적 디자인은 기본적으로 결의가 굳습니다, 생산 디자인을 위한 제조 포용력에 의해 따라. 3.4 포용력 디자인 일반적인 건축 설계는 문제 설계를 위해 특히 대량 생산의 비용을 고려할 때, 포용력 디자인이 근본적일, 완성된 아무튼 설계 매개변수 결정되었습니다, 그러나입니다. 낮은 정밀도의 비용은 또한 감소됩니다, 그러나 디자인 측정 규정을 만나는 기능은 양이 많은 계산을 위해 통계적인 계산을 요구합니다. ANSYS에 있는 PDS 확율 설계 제도는 잘 설계 매개변수 포용력과 표적 모수 포용력 사이 관계를 분석하골, 완전한 관련 기록 파일을 생성할 수 있습니다. 3.4.1 PDS 모수 조정과 계산 DFSS 아이디어에 따르면, 포용력 분석은 중요한 설계 매개변수에 실행되어야 하고, 다른 일반적인 포용력은 실험적으로 결정될 수 있습니다. 기계로 가공의 능력에 따라, 기하학적 설계 모수의 제조 포용력이 아주 작기 때문에, 이 서류에 있는 상황에는 확실히 특별하 마지막 경적 빈도에 대한 소효과가 있습니다; 원료의 모수가 매우 공급자 다른 때문이는, 및 원료 계정의 가격의를 위한 경적 가공비의 80% 동안. 그러므로, 물자 재산을 위한 적당한 포용력 범위를 놓는 것이 필요합니다. 여기에서 관련된 물자 재산은 신축성의 조밀도, 계수 및 파 번식 음속입니다. 포용력 분석은 ANSYS에 있는 적당한 표본 추출 점의 배급에게 더 제복을 하기 수 있기 때문에 몬테카를로 무작위 Hypercube 라틴어 방법을 간색하기 위하여 가장을 이용하고, 몇몇 점에 의하여 더 나은 상호 관계를 얻습니다. 이 서류는 30 점을 놓습니다. 3개의 물자 모수의 포용력이 위와 저 한계가 처음에 주어진 가우스에 따라, 배부된다고, 그리고 ANSYS에서 그 때 산출해 추정하십시오.   3.4.2 PDS 결과의 분석 PDS의 계산을 통해, 30의 표본 추출 점에 일치하는 목표 변수 가치는 주어집니다. 목표 변수의 배급은 불명합니다. 모수는 Minitab 소프트웨어를 사용하여 다시 적합하, 빈도는 정규 분포에 따라 기본적으로 배부됩니다. 이것은 포용력 분석의 통계 이론을 지킵니다. PDS 계산은 디자인 가변에서 목표 변수의 포용력 확장에 적당한 공식을 줍니다: y가 목표 변수인 곳에, x는 디자인 가변입니다, c는 상관계수 이고, i는 변하기 쉬운 수입니다.   이것에 따르면, 표적 포용력은 각 디자인 가변에 포용력 디자인의 업무를 완료하기 위하여 할당될 수 있습니다. 3.5 실험적인 검증 앞부분은 전체 용접 경적의 설계 과정입니다. 완료 후에, 원료는 디자인에 의해 허용되고, 그 후에 제조에 전달된 물자 포용력에 따라 구매됩니다. 제조가 완료되곤, 사용될 시험 방법이 가장 간단하고 가장 효과적인 저격병 시험 방법일 후에 빈도와 모양 수행됩니다. 관지하는 색인이 일차 축 모양 빈도이기 때문에, 가속도 감지기는 작업면에 붙어 있고, 다른 끝은 축 방향에 따라서 쳐지고, 경적의 실제적인 빈도는 빛띠 분석에 의해 얻어질 수 있습니다. 디자인의 가장 결과는 14925 Hz입니다, 시험 결과는 14954 Hz입니다, 빈도 해결책은 16 Hz이고, 최대 과실은 1% 보다 적은입니다. 모양 계산에 있는 유한 성분 가장의 정확도가 아주 높다는 것을 보일 수 있습니다. 실험적인 시험을 통과한 후에, 경적은 초음파 용접 기계에 생산과 집합으로 끼워넣습니다. 반응 상태는 좋습니다. 일은 년 반 보다는 더 많은 것을 위해 안정되어 있고, 일반 설비 제조업자에 의해 약속된 3 개월 서비스 기간을 초과한 용접 자격 비율은 높습니다. 이것은 디자인이 성공적이다는 것을 보여줍니다, 제조공정은 반복적으로 조정된, 저축 시간 및 인력 변경되지 않으며. 4 결론 이 서류는 초음파 플라스틱 용접의 원리에서 시작하고, 깊이 용접의 기술적인 초점을 장악하고, 새로운 경적의 설계 개념을 제시합니다. 다음 디자인을 구체적으로 분석하기 위하여 유한 성분의 강력한 가장 기능을 이용하고, DFSS의 6 시그마 디자인 아이디어를 소개하고, ANSYS 암컷 실험 디자인과 PDS 포용력 분석을 통해 튼튼한 디자인을 달성하기 위하여 중요한 설계 매개변수를 통제하십시오. 마지막으로, 경적은 성공적으로 한 번 제조되고, 디자인은 실험적인 빈도 시험 및 실제 생산 검증에 의하여 적당했습니다. 설계법의 이 세트가 가능하고 효과적이다는 것을 증명을 또한.