당신은 초음파 음식 절단기를 사용할 때 주의 사항을 알고 있습니까
원칙초음파 식품 절단 칼은 절단 목적을 달성하기 위해 절단 중인 물질을 지역적으로 가열하고 녹여내는 초음파 에너지를 사용하므로 날카로운 가장자리가 필요하지 않습니다.일반적으로 절단하기 어려운 재료를 절단하는 데 사용됩니다., 예를 들어 열탄화탄소 잎, 잎, 필름 및 라미네이트, 탄소 섬유 복합재, 직물 및 고무. 출력 전력은 100W이며, 케이스는 스테인리스 스틸로 만들어집니다.그리고 절단 머리는 0을 사용합니다..6mm 두께의 견고한 마모 저항성 합금 블레이드. 사용자는 블레이드를 스스로 교체하여 절단 칼의 서비스 수명을 연장하고 비용을 절감 할 수 있습니다.
초음파 식품 절단 칼이 절단 할 때 칼날 머리의 온도는 50°C 이하로 낮아지기 때문에 연기와 냄새가 발생하지 않으며 절단 과정에서 부상과 화재의 위험을 제거합니다.초음파는 고주파 진동을 통과하기 때문에, 소재는 블레이드 표면에 붙지 않을 것이고, 절단 중에 약간의 압력이 필요합니다. 부서지기 쉽고 부드러운 재료는 변형되거나 마르지 않습니다.천은 자동으로 동시에 가장자리를 밀폐됩니다, 붕괴를 유발하지 않고. 측면. 따라서, 날카로운 절단 가장자리가 필요 없습니다, 칼날은 덜 착용, 절단 머리가 스스로 교체 할 수 있습니다.그것은 모스 케이크에만 적용 될 수 있습니다또한 천연 섬유, 합성 섬유, 직물 및 직물 등 다양한 섬유 재료 및 플라스틱 시트에도 사용할 수 있습니다.
주의 사항절단 과정에서 초음파 식품 절단 칼에서 방출되는 초음파 파동은 높은 에너지를 가지고 있기 때문에, 운영자는 또한 사용 할 때 다음의 예방 조치에주의를 기울여야 합니다:
1고품질의 초음파 식품 절단 칼은 장비를 내부에 고전압 전기 회로가 있기 때문에 좋은 보호를 가지고 있지만,위험 요소를 피하기 위해 전원 연결 장치가 사용 될 때 준비되어야 합니다.동시에, 운영자는 허가없이 해체하거나 수정해서는 안됩니다. 부적절한 조작으로 인한 사고 위험을 피하기 위해 칼을 절단합니다.
2절단 칼을 사용할 때, 사용자는 장비가 물과 접촉하지 않도록 주의해야합니다. 절단 칼을 청소 할 때,단축 및 사고를 피하기 위해 절단 칼의 내부에 물이 들어갈 수 없도록 조심하십시오.. .
그림3사용 시, 칼은 초음파 에너지의 많은 양을 축적합니다, 그래서 작동 할 때,부적절한 제어로 인한 사고를 피하기 위해 칼날을 사람의 얼굴이나 다른 신체 부위를 향하지 않도록 조심하십시오..
4사용 할 때, 진동 실패를 방지하거나 절단 효율을 줄이기 위해 일치하지 않는 블레이드를 설치하는 대신 전문적인 일치 블레이드를 사용하십시오.
5작업이 완료 된 후, 초음파 식품 절단 칼의 전원 공급은 시간에 차단되어야합니다.그리고 칼에 남아있는 물질 잔해 또는 외국 물질은 절단 칼이 완전히 멈출 때까지 제거해야합니다..
초음파 식품 절단기는 초음파 진동을 이용하여 다양한 종류의 음식을 절단하는 부엌 기기이다. 정확하고 효율적인 절단 결과를 제공하기 위해 설계되었다.
사용자 주의 측면에서, 초음파 식품 절단기는 일반적으로 작업 중에 어느 정도의 주의와 주의를 요구합니다.식품을 쪼개거나 찢지 않고 깨끗하게 절단하는 것안전성 확보를 위해 적절한 취급을 요구합니다.
초음파 식품 절단기 를 사용 할 때 사용자 의 주의 를 고려 해야 할 몇 가지 점 들 은 다음 과 같다.
가구와 친숙 해: 초음파 음식 절단기를 사용하기 전에 사용 설명서를 철저히 읽고 가구가 어떻게 작동하는지 이해하는 것이 중요합니다.모든 안전 예방 조치 에 주의 를 기울이십시오, 사용 설명서 및 절단용 권장 식품 종류.
안전 예방 조치: 제조업체가 제공하는 안전 지침을 따르십시오. 여기에는 보호 장갑을 착용하고 초음파 칼과 접촉을 피하는 것이 포함 될 수 있습니다.그리고 손가락이나 다른 신체 부위를 절단 부위에서 멀리.
작업 에 집중 하라: 초음파 식품 절단기 를 사용 할 때, 맡은 작업 에 집중 하라. 방해 를 피하고 사고 나 부상 을 방지 하기 위해 깨끗한 작업 공간 을 확보 하라.
식품 준비: 초음파 식품 절단기를 사용하여 음식을 잘라내기 전에 음식을 적절히 준비하십시오. 식품 품목이 안정적이고 안전하다는 것을 확인하십시오.그리고 절단 표면에 올바르게 위치하여 절단 중에 예상치 못한 움직임을 피합니다..
청소 및 유지보수: 제조업체의 지침에 따라 초음파 식품 절단기를 정기적으로 청소하고 유지보수하십시오.칼날이 좋은 상태로 있는지 확인, 그리고 장치를 적절히 보관합니다.
초음파 음식 절단기 를 포함한 모든 주방 가전 을 사용 할 때 사용자 의 주의 가 매우 중요 한 것 을 기억 하십시오.항상 안전에 우선 순위를 부여하고 긍정적이고 안전한 절단 경험을 보장하기 위해 권장 지침을 따르십시오.
초음파 절단과 레이저 절단 사이의 차이점은 무엇입니까?
초음파 절단과 레이저 절단 사이의 차이점은 무엇입니까?
이제 절단 산업에서 레이저 절단과 초음파 절단은 비교적 고급 고기술 절단 방법입니다. 레이저 절단과 워터젯 절단과 마찬가지로,원칙에 큰 차이가 있습니다., 비용, 절단 방법 및 응용 프로그램. 그래서 오늘 우리는 레이저와 초음파 절단 사이의 차이에 대해 이야기 할 것입니다.
원칙은 다릅니다.
(1) 레이저 절단 원칙레이저 절단 원칙: 레이저 절단 작업 조각에 집중된 고 전력 밀도 레이저 빔을 방사하여 방사 된 물질이 빠르게 녹고 증발하도록합니다.발화점을 제거하거나 도달합니다동시에, 녹은 물질은 빔과 함께 고속 공기 흐름 동축에 의해 날려, 따라서 작업 조각을 절단 달성. 레이저 절단 열 절단 방법 중 하나입니다.(2) 초음파 절단 원리초음파 기술이 절단에 사용될 때, the back-and-forth vibration generated by the ultrasonic vibrator installed behind the spindle is transmitted to the outer circumferential part of the grinding wheel blade through the spindle and the base of the grinding wheel blade이 진동 변환 방법을 통해 초음파 처리에 필요한 이상적인 진동 방향을 얻을 수 있습니다.초음파 발전기에서 생성되는 기계적인 진동 에너지는 초당 20,000개의 블레이드 진동을 초과합니다. 이는 절단 중인 물질을 지역적으로 가열하고 녹여줍니다.물질을 잘라내는 목적을 달성하기 위해 분자 사슬이 빠르게 분해되도록 만드는따라서 초음파 절단에는 특히 날카로운 날개나 많은 압력이 필요하지 않으며 절단 중인 재료에 쪼개지거나 손상을 일으키지 않습니다.절단 블레이드의 초음파 진동으로 인해, 마찰은 작고, 물질을 줄이기 때문에 칼날에 붙는 것이 쉽지 않습니다. 특히 음식, 고무 등과 같은 얼어붙는 끈적고 탄력적인 재료에 효과적입니다.또는 물체를 줄이기 위해 압력을 추가하는 것이 불편한 경우.
다른 특징
(1) 레이저 절단 특성새로운 가공 방법으로서, 레이저 가공은 정밀 가공, 빠른 가공,간단한 동작전통적인 절단 방법과 비교하면 레이저 절단 기계의 가격과 소비량이 낮을 뿐만 아니라그리고 레이저 가공은 작업 조각에 기계적 압력을 가하지 않기 때문에, 효과, 정확성 및 절단 속도 절단 제품의 매우 좋습니다. 또한 안전 작동 및 유지 보수의 장점이 있습니다. 단순 및 기타 기능. 24 시간 연속으로 작동 할 수 있습니다.레이저 기계에 의해 자른 먼지 없는 비조직의 가장자리는 노란색으로 변하지 않습니다, 그리고 느슨한 가장자리가 없이 자동으로 닫을 것입니다. 그들은 변형 또는 단단하지 않을 것입니다, 그리고 일관성 있고 정확한 차원을 가질 것입니다. 그들은 복잡한 모양을 잘라낼 수 있습니다.그들은 매우 효율적이고 비용 효율적입니다.컴퓨터 디자인 그래픽은 어떤 모양과 크기의 랜스를 잘라낼 수 있습니다. 빠른 개발 속도: 레이저와 컴퓨터 기술의 조합으로 인해,사용자가 컴퓨터에 디자인하는 한 레이저 graving 출력을 실현할 수 있으며 언제든지 graving을 변경할 수 있습니다.그들은 동시에 제품을 디자인하고 생산할 수 있습니다.(2) 초음파 절단 특성초음파 절개는 부드럽고 신뢰할 수 있는 절개, 정확한 가장자리 절개, 변형, 가장자리 왜곡, 펄핑, 스트링 및 주름이없는 장점이 있습니다.피 할 수 있는 "레이저 절단 기계"는 거친 절단 가장자리와 같은 단점그러나 초음파 절단 기계의 자동화는 현재 레이저 절단 기계보다 더 어렵습니다.그래서 레이저 절단 효율은 현재 초음파 절단보다 높습니다.
다른 응용 프로그램
레이저 절단 응용 분야
기계 도구, 엔지니어링 기계, 전기 스위치 제조, 엘리베이터 제조, 곡물 기계, 섬유 기계, 오토바이 제조, 농업 및 산림 기계식품기계, 특수 자동차, 석유 기계 제조, 환경 보호 장비, 가전제품 제조대형 모터 실리콘 스틸 시트 및 기타 기계 제조 가공 산업.
초음파 응용 분야
초음파 절단 의 또 다른 큰 장점은 절단 도중 절단 부위 에서 융합 효과 를 갖는 것 이다.절단 부위는 절단 재료의 조직이 느슨해지는 것을 방지하기 위해 가장자리가 완벽하게 밀폐됩니다.초음파 절단 기계의 사용은 구멍을 파고, 껍질을 깎고, 페인트를 긁고, 새기, 절단 등으로 확장 될 수 있습니다.1플라스틱 및 열 플라스틱 문 절단 및 도어 절단2직물 또는 직무 부품을 절단, 직물 절단, 의류 renda, 직물 절단. 가장자리는 절단 중에 밀폐됩니다.3- 인공 樹脂, 고무 절단, 원유 고무, 부드러운 고무 절단4테이프와 다양한 종류의 필름 절단.5종이 절단, 인쇄 산업 절단, 인쇄 회로 보드, 상표6냉동 고기, 사탕, 초콜릿 같은 식물을 잘라라7PVC, 고무, 가죽, 플라스틱, 카드보드, 아크릴, 폴리프로필렌 등8의류 직물 절단9포장재 절단10커튼을 잘라서11자동차 산업의 절단
초음파 용접 경적의 FEM ANSYS 모수 최적화 그리고 확율 디자인을 사용하는 방법
초음파 용접 경적의 FEM ANSYS 모수 최적화 그리고 확율 디자인을 사용하는 방법
서문
초음파 기술의 발달으로, 그것의 신청은 점점 광대합니다, 작은 먼지 입자를 청소하기 위하여 이용되골, 또한 용접 금속 또는 플라스틱을 위해 사용될 수 있습니다. 특히 오늘 플라스틱 제품에서, 초음파 용접은 주로 나사 구조가 생략되기 때문에, 외관 더 완벽할 수 있습니다 이용되고, 방수 처리 dustproofing의 기능은 또한 제공됩니다. 플라스틱 용접 경적의 디자인에는 마지막 용접 질 및 생산 능력에 대한 중요한 충격이 있습니다. 새로운 전기 미터의 생산에서는, 초음파는 위와 더 낮은 얼굴을 함께 융합하기 위하여 이용됩니다. 그러나, 사용 도중, 몇몇 경적이 기계에 설치되고 부서지고 다른 실패가 시간의 단기간에서 일어난다는 것을 것을 발견됩니다. 어떤 용접 경적은 결점 비율 높습니다. 각종 결함에는 생산에 대한 상당한 충격이 있었습니다. 이해에 따르면, 장비 공급자는 반복한 수선을 통해 경적을 위한 한정된 디자인 기능이, 수시로 디자인 지시자를 달성하는 있습니다. 그러므로, 우리의 자신의 과학 기술 튼튼한 경적 및 적당한 설계법을 개발하기 위하여 이점을 이용하는 것이 필요합니다.
2 초음파 플라스틱 용접 원리
초음파 플라스틱 용접은 고주파 강제 진동에 있는 열소성 수지의 조합을 이용하는 가공 방법입니다, 용접 표면은 국부적으로 고열에게 녹기 일으키기 위하여 서로에 대하여 문지릅니다. 좋은 초음파 용접 결과를, 장비 달성하기 위하여는, 물자 및 가공 모수는 요구됩니다. 뒤에 오는 것 그것의 원리에 짧은 소개입니다.
2.1 초음파 플라스틱 용접 체계
숫자 1는 용접 체계의 개요 전망입니다. 전기 에너지는 신호 발전기 및 전력 증폭기를 통해서 변형기 (압전 세라믹)에 적용되는 초음파 빈도 (> 20 kHz)의 교체 전기 신호를 일으키기 위하여 통과됩니다. 변형기를 통해서, 전기 에너지는 기계적인 진동의 에너지가 되고, 기계적인 진동의 진폭은 적합한 작동 진폭에 경적에 의해 조정되고, 물자에 그것과 접촉하여 경적을 통해서 그 후에 획일하게 전달됩니다. 2개의 용접 재료의 접촉면은 고주파 강제 진동을 복종되고, 마찰 열은 국부적으로 고열에게 녹기 생성합니다. 냉각 후에, 물자는 용접을 달성하기 위하여 결합됩니다.
용접 체계에서는, 신호 근원은 그의 빈도 안정성 그리고 드라이브 기능이 기계의 성과에 영향을 미치는 전력 증폭기 회로를 포함하는 회로 부속입니다. 물자는 열가소성이고, 연결 부위 표면의 디자인은 빨리 열과 선창을 생성하는 방법 고려할 필요가 있습니다. 변형기, 경적 및 경적은 모두 그들의 진동의 연결의 쉬운 분석을 위한 기계적인 구조이라고 여겨질 수 있습니다. 플라스틱 용접에서는, 기계적인 진동은 종파의 모양으로 전달됩니다. 효과적으로 에너지를 옮기고 진폭을 조정하는 방법 디자인의 요점입니다.
2.2horn
경적은 초음파 용접 기계와 물자 사이 접촉 공용영역으로 봉사합니다. 그것의 주 함수는 variator에 의해 균등하게 그리고 능률적으로 outputted 물자에 경도 기계적인 진동을 전달하기 위한 것입니다. 이용된 물자는 보통 고품질 알루미늄 합금 또는 티타늄 합금입니다. 소성 물질의 디자인이 많게 변화하기 때문에, 외관은 아주 다르, 경적은 그러므로 변화해야 합니다. 작업면의 모양은 진동할 경우, 하도록 플라스틱을 손상하지 않기 위하여 물자에 어울려야 합니다; 동시에, 일차 경도 진동 단단한 빈도는 용접 기계의 산출 빈도도 협조되어야 합니다, 그렇지 않으면 진동 에너지는 내부에 소모될 것입니다. 경적이 진동할 때, 국부 응력 농도는 생깁니다. 이 국부적으로 구조를 낙관하는 또한 방법 디자인 고려사항입니다. 이 기사는 ANSYS 디자인 설계 매개변수와 제조 포용력을 낙관하기 위하여 경적을 적용하는 방법을 탐구합니다.
3 용접 경적 디자인
전에 언급하는 것과 같이, 용접 경적의 디자인은 확실히 중요합니다. 그들의 자신의 용접 경적을 생성하는 중국에 있는 많은 초음파 장비 공급자가 있습니다, 그러나 그(것)들의 상당한 부분은 모방이고, 그 때 끊임없이 정돈하고 그리고 시험하고 있습니다. 이 반복된 조정 방법을 통해, 경적과 장비 빈도의 조화는 달성됩니다. 이 서류에서는, 유한 요소법은 경적을 디자인할 때 빈도를 결정하기 위하여 이용될 수 있습니다. 경적 시험 결과 및 디자인 주파수 에러는 단지 1%입니다. 동시에, 이 서류는 낙관하기 위하여 DFSS (6 시그마를 위한 디자인)의 개념 및 경적의 튼튼한 디자인을 소개합니다. 6 시그마 디자인의 개념은 완전히 표적으로 한 디자인을 위한 설계 과정에 있는 고객의 소리를 모으기 위한 것입니다; 그리고 완성품의 질이 적당한 수준 안에 배부된다는 것을 확인하는 생산 과정에 있는 가능한 탈선의 전 고려사항. 설계 과정은 디자인 지시자의 발달, 구조에서 출발 숫자 2.에서 보이고 경적의 차원은 기존하는 경험에 따라 처음에 디자인됩니다. 매개 변수 모형은 ANSYS에서 설치되고, 그 때 모형은 가장 실험 디자인 (암컷) 방법으로 결정됩니다. 중요한 모수는, 튼튼한 필요조건에 따라, 가치를 결정하고, 다른 모수를 낙관하기 위하여 그 후에 하위 문제 방법을 이용합니다. 물자와 환경 모수의 영향 및 경적의 사용을 제조 도중 고려해서, 그것은 또한 포용력으로 제조 원가의 요구에 응하기 위하여 디자인되었습니다. 마지막으로, 제조, 시험 및 시험 이론 디자인 및 실제적인 과실, 배달되는 디자인 지시자를 만나기 위하여. 뒤에 오는 단계적인 상세한 소개.
3.1 (매개 변수 모형을 설치하는) 기하학적인 모양 디자인
용접 경적을 디자인해서 첫째로 그것의 대략 기하학적인 모양 및 구조를 결정하고 연속적인 분석을 위한 매개 변수 모형을 설치합니다. 숫자 3 아)는 다수 U 자 모양 강저가 대략 입방형의 물자에 진동의 방향으로 열리는 일반적인 용접 경적의 디자인입니다. 전반적인 차원은 X, Y 및 Z 방향의 길이이고, 옆쪽 차원은 x와 Y 일반적으로 용접되는 제품의 크기에 대등합니다. Z의 길이는 고아한 진동 이론에서, 늘어나는 목표의 일차 축 빈도가 그것의 길이에 의해 결정되기 때문에, 초음파의 절반 파장과 동등합니다, 반파장은 음파 빈도와 정확하게 일치하고. 이 디자인은 확장되었습니다. 사용은, 음파의 퍼짐에 유리합니다. U 자 모양 강저의 목적은 경적의 옆 진동의 손실을 감소시키기 위한 것입니다. 위치, 크기 및 수는 경적의 전반적인 크기에 따라 결의가 굳습니다. 이 디자인에서, 자유롭게 통제될 수 있는 몇몇 모수가 있다는 것을 보일 수 있습니다, 그래서 우리는 이 기초에 향상시켰습니다. 숫자 3 b)는 전통적인 디자인 보다는 1개의 크기 모수가 더 있는 새로 디자인한 경적에는입니다: 더하여 외부 아크 반경 R.는 경적의 작업면에 진동 에너지를 전달하고 손상에서 제품을 보호하게 유리한 플라스틱 제품의 표면과 협력하기 위하여, 강저 새겨집니다. 이 모형은 ANSYS 및 그 후에 다음 실험 디자인에서 일상적으로 매개 변수로 만들어집니다.
3.2 암컷 실험 디자인 (중요한 모수의 결심)
DFSS는 실제적인 기술설계 문제를 해결하기 위하여 창조됩니다. 그것은 완벽을 추구하지 않으며, 아니라 효과적이고 튼튼합니다. 그것은 환경 가변성에 확실히 저항할 것을 디자인이 요구하고 있는 동안 6 시그마의 아이디어를 구현하고, 주요 모순을 붙잡고, “99.97%"를 포기합니다. 그러므로, 표적 모수 최적화를 만들기 전에, 그것은 첫째로 가려져야, 구조에 중요한 영향이 선정되어야 하는 있는 크기, 및 그들의 가치에는 강건함 원리에 따라 결의가 굳어야 합니다.
3.2.1 암컷 모수 조정과 암컷
설계 매개변수는 U 자 모양 강저의 경적 모양 및 크기 위치, 등의 8 토탈입니다. 표적 모수는 용접에 가장 중대한 영향이 있기 때문에 일차 축 진동 빈도입니다, 작업면 진폭에 있는 최대에 의하여 집중된 긴장 그리고 다름은 상태 변수로 제한되고. 결과에 대한 모수의 효력이 선형 이다는 것을 경험에 바탕을 두어, 추정됩니다, 그래서 각 요인은 2개 수준, 가는곳마다에서만 놓입니다. 모수와 대응 이름의 명부는 다음과 같이 입니다.
암컷은 이전에 설치된 매개 변수 모형을 사용하여 ANSYS에서 실행됩니다. 모형에는 8개의 모수가 있고는, ANSYS가 암컷 결과의 분석 직업적인 6 시그마 소프트웨어 처럼 포괄적이지 않고, 상호 작용을 취급하는 수 없는 그러나, 소프트웨어 제한, 가득 차있 요인 암컷 때문에 단지 7개까지 모수만 사용할 수 있습니다. 그러므로, 우리는 암컷 산출하고 분석을 위한 프로그램의 결과를 추출하고, 그 후에 Minitab로 자료를 끼워넣을 것을 반복이 쓰도록 APDL를 이용합니다.
3.2.2 암컷 결과의 분석
Minitab의 암컷 분석은 숫자 4에서 보이고 주요 좌우 인자 분석 및 상호 작용 분석을 포함합니다. 주요 좌우 인자 분석은, 그로 인하여 중요한 디자인 가변은인지 어느 것 나타내 어느 디자인 변하기 쉬운 변화가 목표 변수에 대한 더 중대한 충격이 있는지 결정하기 위하여 이용되. 요인 사이 상호 작용은 그 때 요인의 수준을 결정하고 디자인 가변 사이 연결의 정도를 감소시키기 위하여 분석됩니다. 디자인 요인이 높거나 낮 때 다른 요인의 변화의 정도를 비교하십시오. 독립적인 통칙에 따르면, 최적 설계는 서로 결합되지 않습니다, 그래서 보다 적게 변하기 쉬운 수준을 선택하십시오.
이 서류에 있는 용접 경적의 분석 결과는: 중요한 설계 매개변수는 경적의 외부 아크 반경 그리고 구멍 폭입니다. 두 모수 전부의 수준은 “높습니다”, i.e, 반경은 암컷에 있는 큰 가치를 가지고 가고, 강저 폭은 또한 큰 가치를 가지고 갑니다. 중요한 모수 및 그들의 가치는 결의가 굳, 그 때 다른 몇몇 모수는 ANSYS에 있는 경적 용접 기계의 동작 주파수도 일치하기 위하여 빈도를 조정하도록 디자인을 낙관하도록 이용되었습니다. 최적화 과정은 다음과 같이 입니다.
3.3 표적 모수 최적화 (경적 빈도)
디자인 최적화의 모수 조정은 암컷의 그들과 유사합니다. 다름은 2개의 중요한 모수의 가치가 결정되었다 입니다, 다른 3개의 모수는 소음으로 간주되고 낙관될 수 없는 물자 재산과 관련있고. 조정될 수 있는 남아 있는 3개의 모수는 구멍의 축 위치, 길이 및 경적 폭입니다. 최적화는 기술설계 문제에 있는 널리 이용되는 방법인 ANSYS에 있는 하위 문제 근사 방법을 사용합니다, 특정한 과정은 생략되고.
그것은 목표 변수가 작업 중 조금 기술을 요구하는 때 빈도를 사용하여 그것을 주의하는 가치가 있습니다. 변이의 많은 설계 매개변수 그리고 광범위가 있기 때문에, 경적의 진동 형태는 관심사의 주파수 영역에서 많은 것 있습니다. 모양 분석의 결과가 직접 사용되는 경우에, 모수가 본래 모드 전환에 일치하는, i.e, 자연 빈도 서수를 바꿀 때 모양 순서 끼워 넣기가 일어나기지도 모르기 때문에, 일차 축 형태를 찾아내는 것은 어렵습니다. 그러므로, 이 서류는 모양 분석을 첫째로 채택하고, 주파수 응답 곡선을 얻기 위하여 그 후에 모양 중첩 방법을 이용합니다. 주파수 응답 곡선의 피크값을 찾아내서, 그것은 대응 모양 빈도를 지킬 수 있습니다. 이것은 수동으로 양식을 결정하는 필요를 삭제하는 자동 최적화 과정에서 아주 중요합니다.
최적화가 완료된 후에, 경적의 디자인 작동 빈도는 표적 빈도에 아주 가까울 수 있고, 과실은 최적화에서 지정된 포용력 가치 보다는 더 적은입니다. 이 시점에서, 경적 디자인은 기본적으로 결의가 굳습니다, 생산 디자인을 위한 제조 포용력에 의해 따라.
3.4 포용력 디자인
일반적인 건축 설계는 문제 설계를 위해 특히 대량 생산의 비용을 고려할 때, 포용력 디자인이 근본적일, 완성된 아무튼 설계 매개변수 결정되었습니다, 그러나입니다. 낮은 정밀도의 비용은 또한 감소됩니다, 그러나 디자인 측정 규정을 만나는 기능은 양이 많은 계산을 위해 통계적인 계산을 요구합니다. ANSYS에 있는 PDS 확율 설계 제도는 잘 설계 매개변수 포용력과 표적 모수 포용력 사이 관계를 분석하골, 완전한 관련 기록 파일을 생성할 수 있습니다.
3.4.1 PDS 모수 조정과 계산
DFSS 아이디어에 따르면, 포용력 분석은 중요한 설계 매개변수에 실행되어야 하고, 다른 일반적인 포용력은 실험적으로 결정될 수 있습니다. 기계로 가공의 능력에 따라, 기하학적 설계 모수의 제조 포용력이 아주 작기 때문에, 이 서류에 있는 상황에는 확실히 특별하 마지막 경적 빈도에 대한 소효과가 있습니다; 원료의 모수가 매우 공급자 다른 때문이는, 및 원료 계정의 가격의를 위한 경적 가공비의 80% 동안. 그러므로, 물자 재산을 위한 적당한 포용력 범위를 놓는 것이 필요합니다. 여기에서 관련된 물자 재산은 신축성의 조밀도, 계수 및 파 번식 음속입니다.
포용력 분석은 ANSYS에 있는 적당한 표본 추출 점의 배급에게 더 제복을 하기 수 있기 때문에 몬테카를로 무작위 Hypercube 라틴어 방법을 간색하기 위하여 가장을 이용하고, 몇몇 점에 의하여 더 나은 상호 관계를 얻습니다. 이 서류는 30 점을 놓습니다. 3개의 물자 모수의 포용력이 위와 저 한계가 처음에 주어진 가우스에 따라, 배부된다고, 그리고 ANSYS에서 그 때 산출해 추정하십시오.
3.4.2 PDS 결과의 분석
PDS의 계산을 통해, 30의 표본 추출 점에 일치하는 목표 변수 가치는 주어집니다. 목표 변수의 배급은 불명합니다. 모수는 Minitab 소프트웨어를 사용하여 다시 적합하, 빈도는 정규 분포에 따라 기본적으로 배부됩니다. 이것은 포용력 분석의 통계 이론을 지킵니다.
PDS 계산은 디자인 가변에서 목표 변수의 포용력 확장에 적당한 공식을 줍니다: y가 목표 변수인 곳에, x는 디자인 가변입니다, c는 상관계수 이고, i는 변하기 쉬운 수입니다.
이것에 따르면, 표적 포용력은 각 디자인 가변에 포용력 디자인의 업무를 완료하기 위하여 할당될 수 있습니다.
3.5 실험적인 검증
앞부분은 전체 용접 경적의 설계 과정입니다. 완료 후에, 원료는 디자인에 의해 허용되고, 그 후에 제조에 전달된 물자 포용력에 따라 구매됩니다. 제조가 완료되곤, 사용될 시험 방법이 가장 간단하고 가장 효과적인 저격병 시험 방법일 후에 빈도와 모양 수행됩니다. 관지하는 색인이 일차 축 모양 빈도이기 때문에, 가속도 감지기는 작업면에 붙어 있고, 다른 끝은 축 방향에 따라서 쳐지고, 경적의 실제적인 빈도는 빛띠 분석에 의해 얻어질 수 있습니다. 디자인의 가장 결과는 14925 Hz입니다, 시험 결과는 14954 Hz입니다, 빈도 해결책은 16 Hz이고, 최대 과실은 1% 보다 적은입니다. 모양 계산에 있는 유한 성분 가장의 정확도가 아주 높다는 것을 보일 수 있습니다.
실험적인 시험을 통과한 후에, 경적은 초음파 용접 기계에 생산과 집합으로 끼워넣습니다. 반응 상태는 좋습니다. 일은 년 반 보다는 더 많은 것을 위해 안정되어 있고, 일반 설비 제조업자에 의해 약속된 3 개월 서비스 기간을 초과한 용접 자격 비율은 높습니다. 이것은 디자인이 성공적이다는 것을 보여줍니다, 제조공정은 반복적으로 조정된, 저축 시간 및 인력 변경되지 않으며.
4 결론
이 서류는 초음파 플라스틱 용접의 원리에서 시작하고, 깊이 용접의 기술적인 초점을 장악하고, 새로운 경적의 설계 개념을 제시합니다. 다음 디자인을 구체적으로 분석하기 위하여 유한 성분의 강력한 가장 기능을 이용하고, DFSS의 6 시그마 디자인 아이디어를 소개하고, ANSYS 암컷 실험 디자인과 PDS 포용력 분석을 통해 튼튼한 디자인을 달성하기 위하여 중요한 설계 매개변수를 통제하십시오. 마지막으로, 경적은 성공적으로 한 번 제조되고, 디자인은 실험적인 빈도 시험 및 실제 생산 검증에 의하여 적당했습니다. 설계법의 이 세트가 가능하고 효과적이다는 것을 증명을 또한.
